• 36615049_021 و36615059_021
  • salookprint@gmail.com

پوشه بایگانی چاپ

چاپ کلاقه ای

چاپ کلاقه ای یا باتیک یکی از روشهای چاپ بر روی پارچه است که در کشورهایی مانند اندونزی، تایلند، سریلانکا، هند و ایران از قدیم کاربرد داشته‌اند.

این روش در ایران بیشتر در تبریز و اسکو رواج دارد و کَلاقه‌ای نامیده می‌شود. واژه باتیک ریشه اندونزیایی دارد.

( این مقاله صرفا جهت آشنایی شما با چاپ کلاقه ای می باشد )

چاپ کلاقه‌ای، کلیه طرحها و رنگها را با استفاده از واکس و عملیات رنگرزی بر روی پارچه منتقل می‌کنند. برای این کار بیشتر از پارچه ابریشم استفاده می‌شود. تاروپود پارچه از واکس پوشیده می‌شود و هر دو روی پارچه یکسان نقش می‌شود.

رنگهای به کار رفته برای چاپ بیشتر از دسته رنگهای گیاهی مانند روناس، اسپرک، پوست انار و زردچوبه است.

یکی از ویژگی‌های چاپ کلاقه‌ای ایجاد رگه‌های رنگی است که در اثر شکستن واکس و نفوذ رنگ از میان این شکست‌ها به پارچه در حین عملیات رنگرزی برروی پارچه پدید می‌آید.

ابزار کار چاپ باتیک «تیان» نام دارد که وسیله‌ای فلزی شبیه به قیف نازک است. همچنین قلم‌مو، مهر و کارگاه چوبی (برای مهار کردن پارچه) نیز استفاده می‌شود. روش‌های چاپ باتیک عبارتند از چاپ مستقیم، چاپ برداشت، چاپ با شابلون، نقاشی باتیک روی پارچه ابریشمی، تار عنکبوتی، قلم‌مویی، بدون رنگرزی و باندا (پیچشی).

چاپ کلاقه ای (باتیک) از جمله رشته های صنایع دستی است که نیاز به تجهیزات و سرمایه گذاری زیادی ندارد و با کمترین هزینه و با تهیه مواد اولیه و ابزار و وسایل ساده می توان انواع آثار و اقلام تزئینی و کاربردی تولید کرد.

با توجه به سرمایه گذاری اندک در این رشته و ارزش افزوده بالای آن به عنوان یک شغل و حرفه خانگی می توان به این هنر – صنعت پرداخت و به تولید آثاری نظیر انواع البسه مانند روسری، شال، پارچه لباس های میهمانی، همچنین رومیزی، آباژور، روتختی، روکوسنی و … اقدام کرد.

● آموزش چاپ کلاقه ای (باتیک)

▪ تعریف: چاپ و رنگرزی غیر مستقیم طرح ها و نقش ها به وسیله مهر و ماده مقاوم برای تزئین پارچه ابریشمی و یا دیگر پارچه های نازک و ظریف را چاپ کلاقه ای می گویند.

هنر باتیک در ایران به کلاقه ای (کلاغه ای) شهرت دارد و منطقه اسکوی آذربایجان مرکز عمده تولید آن محسوب می شود. در گذشته تزئین پارچه به وسیله هنر باتیک با وسایل ابتدایی و ساده مانند انواع مهرها و قالب ها انجام می شد و تولیدکنندگان این پارچه ها به کمک رنگ های گیاهی البسه و سایر وسایل تولیدی را زینت می بخشیدند.

در حال حاضر در ایران این هنر با جایگزینی صمغ، موم، پارافین و پیه به جای ماده مقاوم متداول شده است. انواع چاپ کلاقه ای شامل: چاپ مهری، چاپ بدون مهر (تار عنکبوتی یا ترک و موم، گره خورد یا پیچان، کوک زدن و نقاشی) و روش های تلفیقی است.

از جمله محصولات تولیدی با این پارچه ها می توان انواع پوشاک مانند لباس، روسری، شال و همچنین کیف، چراغ رومیزی، تابلوهای دیواری و … را نام برد.

▪ ابزار و وسایل کار: ظروف پلاستیکی متناسب با اندازه پارچه، ظرف مسی کوچک برای جوشاندن زاج، اتو و میز اتو، میز کار، منبع حرارتی، ریسمان، گیره لباس، سوزن، قیچی، قاب چوبی (چارچوب) برای کشیدن پارچه، چکش، میخ و انواع مهرهای چوبی و قالب، قلم مو، ظروف رنگرزی، ظرف مسی برای گرم کردن ماده مقاوم و ظروف مخصوص شستشوی پارچه با بنزین.

▪ موارد و مصالح مورد نیاز: پارچه ابریشم تک رنگ، پارچه توری (ارگانزا)، ماده مقاوم شامل (موم، صمغ، پیه، پارافین، سقز)، صابون، نفت یا بنزین، زاج، آب، رنگ های مخصوص پارچه، نخ، چسب، روزنامه یا کاغذ باطله.

در اینجا به شرح یکی از روش های چاپ باتیک (کلاقه ای) می پردازیم:

▪ چاپ مقاوم: در این روش نقوش یا زمینه مورد نظر را موادی مقاوم که در مقابل رنگ نفوذ ناپذیرند می پوشانند تا به هنگام رنگرزی از جذب رنگ در آن قسمت ها جلوگیری شود. چاپ کلاقه ای از جمله ی این روش چاپ به شمار می رود.

▪ مراحل تولید: شامل دو مرحله

الف) ـآماده سازی مواد اولیه

ب) مراحل چاپ کلاقه ای است.

چاپ باتیک

الف) آماده سازی مواد اولیه:

۱) آماده کردن پارچه ابریشمی: پارچه را به مدت لازم در آب ولرم می خیسانند تا آهار آن در آب حل شده و جدا شود. سپس پارچه را درون محلول ضعیف زاج سفید می گذارند تا عمل دندانه انجام و پارچه قدرت رنگ پذیری بیشتری بیابد. آنگاه پارچه را خشک و اتو می کنند. برای جلوگیری از جمع شدن پارچه به هنگام چاپ، پارچه ابریشمی را به پارچه توری هم اندازه آن پیش از چاپ کوک می زنند.

۲) آماده کردن مهر (قالب): ابتدا طرح کاغذی را تفکیک رنگی کرده و هر کدام را روی تخته سه لایی می چسبانند، اطراف خطوط آن را بریده تا نقش مشبک آماده شود. سپس آن را روی تخته سه لایی دیگری که به شکل کلی نقش است می چسبانند و دسته ای به آن متصل می کنند. (می توان با استفاده از قطعات چوبی، تسمه های فلزی و موادی مشابه نیز انواع مهرها را ساخته و مورد استفاده قرارداد).

چاپ کلاقه ای

ب) مراحل چاپ (روش مهری):

ماده مقاوم را مذاب کرده و تا پایان کار روی منبع حرارتی گرم نگاه می دارند. پارچه دندانه شده را بر روی پارچه ای ضخیم که روی میز کار کشیده شده است پهن کرده و اتو می کنند. حدود نقش ها را روی پارچه با مداد مشخص می کنند سپس مهر را درون مواد مذاب زده و مهر زنی را آغاز می کنند. ابتدا نقوشی که باید در پارچه به رنگ روشن حفظ شود با ماده مقاوم و مهر نقش اندازی می شود.

 پارچه مهر زده را درون محلول زاج سفید قرار می دهند (مرحله تثبیت) پس از خشک شدن، پارچه را دورن رنگ تیره دلخواه می گذارند. دوباره پارچهرا درون محلول زاج سفید قرارداده و خشک می کنند. رو و زیر سطح پارچه کاغذ می گذارند و آن را با اتو حرارت می دهند تا ماده ی مقاوم ذوب شود. برای از بین بردن مواد چربی باقی مانده، پارچه را در بنزین قرار می دهند و در پایان پارچه را با آب و صابون می شویند و آن را در مجاورت هوای آزاد و سایه خشک می کنند.

چاپ فلکسو | نورد آنیلوکس

نورد آنیلوکس هسته اصلی مرکزی سیستم های چاپ فلکسو است که وظیفه انتقال مرکب را بر عهده دارد . چرخه انتقال مرکب در روش چاپ فلکسو گرافی به این ترتیب است که ابتدا نورد (لاستیک) غوطه ور در مرکبدان، مرکب را به نورد اندازه گیری یا همان نورد آنیلوکس منتقل می کند . سپس نورد آنیلوکس توسط توسط شبکه سلولی شکل خود ، لایه ای از مرکب با ضخامت یکنواخت و مشخص را به روی سطح برجسته کلیشه می رساند .

نام های متعددی مانند نورد فرم ، نورد اندازه گیری ، نورد کنگره دار ، نورد حکاکی شده ، نورد تامین مرکب ، نورد انتقال مرکب هر از گاهی به جای آنیلوکس به عنوان نورد رساننده مرکب در چاپ فلکسو مورد استفاده قرار می گیرد .

۳f670763861139bf2201e7bc224257d4_XL

ویژگی های نورد آنیلوکس چاپ فلکسو

هر حفره دارای مشخصاتی است که در انتخاب یک آنیلوکس نقش مهمی دارند که عبارتند از : دهانه حفره ، فاصله بین حفره ها ، عمق حفره و دیواره های حفره .

حجم نورد آنیلوکس در چاپ فلکسو

عمق حفره های آنیلوکس مشخص کننده میزان مرکب انتقالی به کلیشه است. در هنگام نورد آنیلوکس این نکته حائز اهمیت است که نورد آنیلوکس تمام مرکب خود را به کلیشه چاپی منتقل کند .

مقدار مرکبی که توسط حفره های آنیلوکس منتقل می شود بستگی به ظرفیت و حجم حفره های آنیلوکس دارد ، از ایت رو حجم حفره ها باید به درستی اندازه گیری شود . حجم ، شکل و تراکم حفره ها باید به گونه ای باشد که لایه ای یکنواخت از مرکب را به روی کلیشه منتقل کند .

تاثیر تفاوت حجم نورد آنیلوکس روی چاپ فلکسو

نورد آنیلوکس با حجم کمتری در مقایسه نورد آنیلوکس با حجم زیاد مرکب ، دارای تصویر تمیزتر و واضح تری است . ضخامت کم لایه مرکب موجب افزایش کنتراست چاپ ، کاهش چاقی ترام، افزایش سرعت تولید و قابل کنترل بودن میزان مرکب مصرفی می شود.

در شرایطی که لایه مرکب بسیار ضخیم است ، مرکب تمایل به پخش شدن دارد و شرایط برای ایجاد چاقی ترام مستعد است . علاوه بر آن عمق زیاد حفره ها می تواند باعث ماندن مرکب در حفره ها و در نهایت بسته شدن آنها به ویژه در پروسه های طولانی مدت ماشین چاپ شود . در این شرایط بهتر است هر بار در طول زمان خواب ماشین سطح آنیلوکس به طور کامل تمیز شود .

در صورتی که لایه مرکب دارای ضخامت کمی باشد موارد زیرحاصل می شود :

۱- افزایش اندازه ترام ها قابل پیش بینی می شود

۲- چاپ تمیزتر خواهد بود

۳-ترام ها کوچکترند

۴- لبه های حروف و تصاویر و صاف تر خواهد بود

۵- مناطق غیر چاپی تمیزتر خواهد بود

برای داشتن کمترین ضخامت لایه مرکب باید به نکات زیر توجه داشت :

–        درجه تخلخل سطح چاپ شونده برای تعیین نازک ترین ضخامت لایه مرکب برای چاپ یک رنگ ، نقش اساسی دارد . به خصوص زمانی که عملیات چاپ انجام شده و مسلیلی چون پخش شدن مرکب ، ار دست دادن رنگ انعکا سی یا جذب آن به وجود می آید .

در این شرایط بایستی کلیه خواص ضخامت مرکب را در نظر داشت تا از پدیده هایی مثل جایی که الیاف کاغذ تمایل به جذب مرکب دارد ، ممانعت کرد .

-سیستم مرکب دهی پیشرفته با توانایی کار با ویسکوزیته بالای مرکب، ازدیگر عوامل موثر در ایجاد ضخامت کم لایه مرکب است.

-ویژگی های کاربردی مرکب (این که چطور تحت شرایط محیطی بسته بندی عمل می کنند) . یک نکته مهم در تعیین نازک ترین ضخامت لایه مرکب ، دستیابی به یک رنگ خاص است . قبل از تعیین حجم سلولی آنیلوکس بایستی برای یک انتخاب درست ، ویژگی های مرکب مصرفی را مدنظر داشت .

کاهش (ذرات ارگانیک فرار) یکی دیگر از مزیت های استفاده از نوردهای آنیلوکس با حجم و مقدار مرکب کم است. برای داشتن کمترین میزان مرکب روی بستر چاپی علاوه بر حجم سلولی، میزان تراکم سلولی نورد آنیلوکس نیز موثر است.

چاپ فلکسو

فراوانی سلولی در نورد آنیلوکس چاپ فلکسو

 به معنای تعداد حفره های آنیلوکس در هر اینچ است.Cell count   به معنای تعداد حفره های آنیلوکس در هر اینچ است. هر چه میزان حفره ها در هر خط بیشتر باشد توانایی آنیلوکس برای چاپ با کیفیت بالا بیشتر است.

فراوانی سلولی روی آنیلوکس(Line screen) رابطه غیرمستقیم با حجم نورد آنیلوکس دارد. هر چه تعداد خطها بیشتر باشد حجم انتقال مرکب توسط نورد آنیلوکس کمتر می شود و هر چه تعداد خطوط کمتر باشد حجم حفره ها بیشتر خواهد بود.

امروزه از نوردهای آنیلوکس با تعداد Line screen (تعداد خط در اینچ-Lpi) بیشتری (۸۰۰-۱۲۰۰) استفاده می شود. بالا رفتن تعداد خطوط نورد آنیلوکس به چاپکاران فلکسو این اجازه را می دهد که در حین ثابت نگه داشتن دانسیته، در کارهای چاتپی خود کنتراست رنگی بالاتری را بدست آورند.

با افزایش خلوص مرکب و کم شدن حجم حفره های نورد آنیلوکس، آنیلوکس های با line screen بالاتر می تواند مورد استفاده قرار بگیرد.

حجم نورد آنیلوکس با واحد BCM(Billions of cubic microns) اندازه گیری می شود.

رابطه بین نقاط کلیشه چاپی با فراوانی ترام (line screen) نورد آنیلوکس، به طور مستقیم روی کیفیت کار چاپی تأثیر می گذارد. باید توجه کرد که وقتی از یک کلیشه چاگی با فراوانی ترام پایین مثل lpi55 استفاده می کنیم، باید از یک نورد آنیلوکس با فراوانی ترام حدود lpi 500-250 استفاده کرد.

به عبارت دیگر رابطه بین فراوانی ترام کلیشه و آنیلوکس ۱ به ۵ است.

اگر بخواهیم یک کلیشه ۱۰۰ خط در اینچ را چاپ کنیم که قسمتی از تصویر آن ۲% است باتیستی یک نورد آنیلوکس ۶۰۰ خط در اینچ انتخاب شود. یا برای کلیشه ۱۰۰ خط در اینچ با ترام ۴% احتیاج به یک نورد آنیلوکس ۴۴۰ خط در اینچ است. ترام های روی کلیشه چاپی نباید کوچکتر از حفره های روی نورد آنیلوکس باشد. وقتی ترام های کلیشه کوچکتر از حفره های روی نورد آنیلوکس باشد، به داخل حفره های آنیلوکس وارد می شود. در این مرحلهDot dipping اتفاق می افتد که منجر به کثیف شدن چاپ می شود.

اگر اندازه ترام های کلیشه کوچک باشد یعنی Lpi کلیشه بالا باشد و از آنیلوکسی با Lpi پایین استفاده شود، با پدیده Dot dipping مواجه خواهیم شد.

برعکس اگر تراکم حفره های روی نورد آنیلوکس بیشتر از ترام های کلیشه باشد، ترام به جای حفره های آنیلوکس، با فاصله های بین دو حفره برخورد می کند و مرکب کافی را دریافت نمی کند. در این مواقع با از بین رفتن نقطه چاپی و یا کاهش دانسیته نقاط مواجه می شویم.

آنیلوکس های پیشنهاد شده برای ماشین چاپ فلکسو رول عریض باریک

نوردهای آنیلوکس در نمودار چاپی تنپلات، هافتون، خطی و چهاررنگ است.

بر این اساس، برای کارهای تنپلات و تک رنگ بهتر است از نوردهای آنیلوکس با Lpi پایین اما حجم سلولی بالا مورد استفاده قرار بگیرد. برعکس در مورد کارهای ترامه و چند رنگ می بایست آنیلوکسی با Lpi بالا و حجم سلولی کم در نظر گرفته شود.

هر چه میزان جزییات کار بیشتر باشد، میزان خط در اینچ افزایش و حجم حفره کاهش پیدا می کند. در مرکب های پایه آبی و چاپ رنگهای ترکیبی بهتر است رنگها دارای خصوصیات یکسانی باشند. سپس با توجه جزییات و حساسیتهای کار در هر رنگ میزان Lpi و حجم سلولی انتخاب می شود. از دیگر موارد انتخاب یک آنیلوکس مناسب، رنگ مورد مصرف است. به طور مثال رنگ قرمز دارای طول موجی بلندتر است و زودتر به چشم انسان می رسد در نتیجه از آنیلوکسی استفاده می شود که دارای عمق سلولی کمتر و تعداد خط بیشتر است تا بدین شکل لایه نازکتری از رنگ قرمز را چاپ کند، علارغم اینکه از انرژی رنگ قرمز کاسته نمیشود.

 چاپ فلکسو لفاف

زوایای نورد آنیلوکس در چاپ فلکسو

امروزه از نوردهای آنیلوکس با حفره های شش ضلعی ۶۰درجه برای بیشتر کارهای چاپ فلکسو استفاده می شود. به این دلیل که در یک اینچ تعداد بیشتری از این حفره ها در کنار هم قرار می گیرد و از این رو می توان Lpi بیشتر و عمق سلولی کمتر را بوجود آورد. مرکب در سلولهای۶۰درجه در مقایسه با حفره های۳۰ درجه در هنگام چرخش نورد آنیلوکس در چاپ فلکسو از سلولی به حفره دیگر منتقل نمی شود. چرا که در آنیلوکس ۶۰درجه محور اصلی حفره ها به صورت افقی در کنار هم قرار نگرفته است.

محاسبه تعداد حفره های هر اینچ مربع

برای این کار دو نوع روش محاسبه وجود دارد. یکی مخصوص حفره های ۴۵ درجه و دیگری مخصوص حفره های۶۰ و ۳۰ درجه.

حفره های ۴۵درجه:

حفره های هر متر مربع =line screen × line screen

مثال: محاسبه تعداد حفره های یک نورد آنیلوکس با زاویه ۴۵ درجه و تعداد خط۵۰۰:

حفره در هز اینچ مربع ۲۵۰۰۰۰ = ۵۰۰ ×۵۰۰

حفره های ۳۰ و ۶۰ درجه:

تعداد حفره های یک اینچ مربع = ۵/۱ × line screen×line screen

مثال: برای یک نورد آنیلوکس

 ۳۰ یا ۶۰ درجه، ۵۰۰ خط در اینچ:

حفره در هر اینچ مربع ۲۸۷۵۰۰ = ۵/۱ ×۵۰۰×۵۰۰

 

زاویه حکاکی

ساده ترین شکل حکاکی نورد آنیلوکس چاپ فلکسو در زاویه ۹۰ درجه است. این حفره های هرمی شکل دور تا دور نورد آنیلوکس در یک ردیف در کنار همدیگر قرار می گیرند. بعد از تمام شدن حکاکی، ردیف اول از حفره ها به ترتیب حکاکی ردیف های دیگر آغاز می شود که نتیجه این حکاکی منظم و دقیق، حفره هایی هستند که با محور نورد آنیلوکس زاویه ۹۰درجه را ایجاد می کنند.

حفره های ۴۵ درجه که با محور سیلندر زاویه ۴۵ درجه را تشکیل می دهند، در مقایسه با حفره های ۹۰ درجه کیفیت چاپ قابل قبولتری را از خود ارائه می دهند. حفره های دیگر، حفره های ۶۰ درجه هستند که به شکل شش ضلعی بوده و با محور آنیلوکس زاویه ۶۰ درجه ایجاد می کنند. حفره های ۳۰ درجه با محور نورد آنیلوکس زاویه ۳۰ درجه را می سازند. همه این زوایا از نظر هندسی به گونه ای هستند که بدون هیچ فاصله در کنار هم قرار می گیرند.

به دلایل مکانیکی (در هنگام کنده کاری) و دلایل چاپی (نحوه انتقال مرکب) توصیه می شود که از زوایای ۹۰ و ۳۰ درجه کمتر استفاده شود و بهتر است به جای آنها از زوایای ۶۰ و ۴۵ درجه استفاده شود. استفاده از حفره های ۶۰ درجه به حفره های ۴۵ درجه ارجحیت دارد، زیرا حفره های شش ضلعی قدرت انتقال مرکب بالاتری را دارند. به بیان دیگر در یک ناحیه مشابه روی نورد آنیلوکس دارای حفره های ۴۵ درجه و همان ناحیه روی نورد آنیلوکس دارای حفره های ۶۰ درجه، تراکم حفره های ۶۰ درجه نسبت به ۴۵ درجه ۱۲ درصد بیشتر است، به همین علت حفره های ۶۰ درجه مرکب را بهتر و یکدست تر از بقیه زوایا انتقال می دهند.

حفره ها روی نورد آنیلوکس چاپ فلکسو به دو شیوه ایجاد می شود:

۱- حکاکی مکانیکی نورد آنیلوکس با استفاده از الماس

۲- حکاکی لیزری

در روش اول با استفاده از الماس این حکاکی انجام می گیرد که در این شیوه نمی توان Lpi بالایی در نوردهای آنیلوکس ایجاد کرد. حفره های این روش به سه شکل حکاکی می شوند:

۱- حفره های به شکل هرم های نوک تیز

این حفره ها دارای نوک تیز به شکل هرم هستند که با الماس های هرمی ایجاد می شوند. این حفره ها به طور کامل از مرکب پر می شوند ولی نمی توانند مرکب را به طور کامل به سطح کلیشه انتقال دهند. بسته به کشش سطحی و ویسکوزیته مرکب و موارد از این دست، همیشه یک مقداری از مرکب در این حفره ها باقی می ماند. در این حفره ها به مرور زمان مرکب باقی مانده خشک شده و مشکلاتی مانند سایه، طرح یا شکل ناخواسته روی چاپ ایجاد می کند.

۲- حفره های به شکل هرم نوک تخت

عمق این حفره ها کمتر از حفره های هرم های نوک تیز است ولش مشکل چندانی در مقدار انتقال مرکب ندارند و حتی چاپ بهتری را نسبت به حفره های نوک تیز ارائه می دهند.

۳- هرم های تخت

حفره های به این شکل با الماس های دارای زاویه کج حکاکی می شوند. این حفره های دارای عمق کم و سطح مقطع بیشتری هستند به طوری که حفره ها با کف وسیع تر مرکب را بهتر و بیشتر انتقال می دهند.

حکاکی لیزری

۱- حفره های نوک تیز

این شکل از حکاکی لیزری به طور حتم ساده ترین روش نسبت به سختی های ساخت حفره های به شکل هرم های نوک تیز است. در این شکل از حفره ها مرکب به طور کامل از حفره خارج نمی شود و مرکب باقی مانده باعث کثیف و لکه دار شدن آنیلوکس و به دنبال آن اشکال ناخواسته در چاپ می شود.

۲- حفره های معمولی

این نوع حفره ها همانند حفره های هرم نوک تخت هستند، با این تفاوت که در این حفره ها قسمت قوس یا منحنی به صورت تخت و گوشه دار است. از این شکل حفره به طور واضح می توان دریافت که عمق بهتر و بیشتری را نسبت به حفره هایی به شکل Sharp calotte انتقال می دهد.

۳- حفره های به شکل U

به منظور انتقال بهتر مرکب توسط یک حفره بهتر است که حفره دیواره راست تری داشته باشد. حفره های حکاکی شده با لیزر در مقایسه با حفره های حکاکی شده به شیوه مکانیکی بهتر و با کیفیت تر هستند. همه حفره هایی که در بالا توضیح داده شدند حجم یکسانی از مرکب را دربر می گیرند. نکته اینجاست که باید دید کدام یک مرکب را بهتر انتقال می دهد یا به عبارت دیگر کدام حفره تمام مرکب درون خود را به سطح کلیشه انتقال می دهد.

انتقال مرکب به طور حتم به مواردی مانند: ویسکوزیته مرکب، کشش سطح، فشار چاپ، بستر چاپی و موارد دیگر بستگی دارد.

گفتنی است بر هر نورد آنیلوکس با هر زاویه ای، زاویه نقاط (ترام) روی کلیشه چاپی تفاوت می کند. همچنین باید تعداد خطهای کلیشه با تعداد خطهای نورد آنیلوکس همخوانی داشته باشد. اگر با یکدیگر همخوان نباشند مشکلات زیادی پیش خواهد آمد. بیشتر مشکلات اغلب به خاطر همین مسائل پیش می آید که اندازه یا تراکم ترام های روی کلیشه با دهانه حفره ها و تعداد حفره های روی نورد آنیلوکس همخوانی ندارد.

وسیله ای برای کنترل آنیلوکس

Echochek وسیله است برای  دیدن ساختار سطح میکروسکوپی آنیلوکس که امروزه مورد استفاده قرار می گیرد. این وسیله فویل کوچکی است که با فشار دادن آن بر روی سطح آنیلوکس و نقش گرفتن آن از یک آنیلوکس حکاکی شده ساخته شده است. بدین شکل می توان آنیلوکس را به طور تخصصی تر آنالیز کرد. از جمله دیگر اهداف استفاده از Echochek دیدن وضعیت حکاکی آنیلوکس و تعیین آنیلوکس اندازه گیری آن است.

کیفیت حکاکی آنیلوکس، وضعیت سلامت آن و انتخاب تناسب حکاکی با کارهای چاپی مورد نظر از جمله اهداف Echochek است. با استفاده از این وسیله می توان فراوانی سلولی، اندازه عمق حفره، شکل حفره، پوشش نورد آنیلوکس و یکدستی حکاکی را شناسایی کرد.

نگهداری آنیلوکس و نکاتی راجع به شوینده های آن

شوینده ها یکی از عوامل اساسی و حیاتی در چاپ فلکسو هستند. امروزه از روشهای متفاوتی برای شستشوی نورد آنیلوکس استفاده می شود که در ادامه به معمولترین و رایج ترین آنها اشاره می شود:

۱- Baking Soda Blast (Sodium Bicarbonat) System سیستم تمیز کردن آنیلوکس با جوش شیرین

این سیستم برای رساندن جوش شیرین به نورد آنیلوکس از فشار هوا استفاده و بعد از آن مواد باقی مانده را توسط مکش جمع آوری می کند. اساس این سیستم بر پایه انعکاس و بازتاب است. کریستالهای بزرگ بی کربنات به محض برخورد با یکدیگر شکسته و به کریستالهای کوچکتر تبدیل می شوند.

سرعت فشار دمش مناسب برای سیلندرهای کرومی و سیلندرهای سرامیکی با حکاکی مکانیکی ۲۰-۲۵ psi برای سیلندرهای سرامیکی با حکاکی لیزری ۳۰-۳۵ psi می باشد. جوش شیرین به داخل حفره های نورد آنیلوکس فرستاده می شود تا مرکب های خشک شده و باقی مانده در داخل حفره ها را از بین ببرد. این روش برای ماشین های چاپ رول عریض در حالی که روی ماشین سوار است و همچنین آنیلوکسهای عرض باریک هنگامی که از ماشین جداست، مناسب است.

سیستمهای تمیز کردن آنیلوکس جدا از ماشین چاپ، نیازمند یک محفظه محصول دمشی است. درحالی که سیستمهای تمیز کردن آنیلوکس روی ماشین متحرک بوده و می توانند از یک ماشین چاپ به ماشین چاپ دیگری منتقل شوند.

در هر دو سیستم، نورد آنیلوکس در حال چرخش دورانی است در حالی که روزنه های سیستم شوینده به صورت مکانیکی در عرض سیلندر حرکت کرده و آن را تمیز می کند.

۲-Plastic (poly) Based System

در این سیستم از فشار هوا همراه با دانه های پلاستیکی استفاده می شود که به سطح آنیلوکس برخورد می کند. فشار حدود psi 35-70 بوده و به صورت off-press و با محفظه بسته استعمال می شود. نورد آنیلوکس در حال چرخش بوده و نازل ها در طول نورد حرکت می کند و ذرات پلاستیک با نفوذ در داخل حفره های آنیلوکس، مرکب های خشک شده باقی مانده را از بین می برند.

۳- (Cleaning System Ultra Sonic) سیستم تصفیه التراسونیک

التراسونیک ارتعاشات صوتی با فرکانس بسیار بالاست که توسط گوش انسان شنیده نمی شود. این سیستم با شناسایی میزان آلایندگی درون حفره ها، انرژی متفاوتی را برای پاکسازی آن ساطع می کند. البته فشار بیش از حد در این فرایند می تواند به حفره ها آسیب رساند. برای از بین بردن این معضل، ژنراتورهای التراسونیک به یک زمان سنج برای محدود کردن زمان نوردهی و کاهش خسارات به حفره های آنیلوکس مجهز شده اند.

نوردهای آنیلوکس با فراوانی ترام بالا نیازمند زمان کمتری برای نوردهی هستند. به طور مثال یک نورد ۸۰۰ خط فراوانی حفره، ۷۳۶۰۰۰ حفره در اینچ مربع، عرض دهانه سلولی، ۳۰ میکرون و عمق سلولی ۸ میکرونی، زمان نوردهی که پیشنهاد می شود نباید بیشتر از سه دقیقه باشد. در حالی که نوردی با ۲۰۰ خط فراوانی حفره، ۴۶۰۰۰ حفره در اینچ مربع، عرض دهانه سلولی ۷۰ میکرونی و عمق ۳۴ میکرونی نیازمند زمان طولانی تری است برای نوع آنیلوکس می توان تا ۲۰ دقیقه را درنظر داشت. در این روش نوردهای آنیلوکس با فراوانی سلولی بالای ۸۰۰Lpi به صورت دستی تمیز می شوند.

۴- شوینده های شیمیایی

در صنعت چاپ فلکسو شوینده های شیمیایی مصرف روزانه دارند و در قسمتهای زیادی کاربرد دارند. اکثر این شوینده ها سود سوزآوری هستند که علاوه بر بالا بردن سرعت واکنش، تمیز کننده نیز هستند. اما برای انتخاب هر نوع شوینده شیمیایی باید نکاتی را رعایت کرد:

-رعایت استاندارد EPA و OSHA

– مطالعه دفترچه راهنما و تاریخ انقضای محصول که حاوی اطلاعات دقیقی درباره ترکیب و درست کردن این مواد شیمیایی است.

– مشورت با سازنده مرکب: قبل از استفاده از هر شوینده ای بایستی با سازنده آن مشورت کرد، چراکه بعضی از شوینده ها ممکن است عمل عکس و منفی روی مرکب داشته و مانع از عملکرد صحیح آن شود.

– مواد شیمیایی اسیدی و یا قلیایی می تواند از لایه سرامیکی نفوذ کند و به پایه فلزی نورد برسد. با نفوذ به سطح زیرین علاوه بر آسیب زدن به لایه سرامیکی، سبب تاول زدن (لایه لایه شدن) نور نیز می شود.

– استفاده از عینک ایمنی و دستکش های پلاستیکی زمان مصرف مواد شوینده

– PH محلول شیمیایی می تواند به نورد آنیلوکس آسیب رسانند. PH مرکبهای پایه آب حدود ۵/۸-۴/۹ است و PH شوینده های شیمیایی بایستی بیشتر از PH مرکب باشد تا مثمر ثمر واقع شود.

علاوه بر میزان استاندارد PH شوینده، زمان کار با دارو هم می تواند به حکاکی نورد آسیب رساند. محدوده مناسب PH دارو ۴-۸/۱۱ است از دیگر مواردی که باید هنگام کار با شوینده های شیمیایی مورد استفاده قرار داد جنس نورد آنیلوکس است. آنیلوکسها با پایه ضدرنگ فلزی می توانند از این داروهای خورنده شیمیایی استفاده کنند. در حاکی که در سایر ساختار آنیلوکسها به فرض مثال نوع آلومینیوم پایه فلزی خیلی راحتتر خورده و پوسیده می شود. به همین دلیل است که مرکب های پایه آب در بسیاری موارد می توانند برای آنیلوکسهای پایه آلومینیومی مضر واقع شوند.

-برسهای شوینده Brushes

قلموهای ضدرنگ فلزی به همراه شوینده های شیمیایی برای آنیلوکسهای سرامیکی کاربرد دارند و قلموهای برنجی برای سیلندرهای کرومی استفاده می شود. برسها باعث تحرک مواد  شوینده روی سطح نورد شده و آن را به داخل حفره ها هدایت می کنند. یک قلمو مناسب دارای موهایی با قطر کم و حدود  ۰۰۳/۰ میلیمتر یا کمتر است. این نوع قلمو به راحتی می تواند به انتهای حفره حکاکی شده دست پیدا کند.

چاپ

چاپ

چاپ احتمالا از کلمه chappn (چاپنا) که کلمه‌ای هندی است گرفته شده است. ولی عده ای معتقدند که از «چاو» مقولی گرفته شده است «چاو ، نام نوعی پول در گذشته بوده است). از لغات دیگر بکار رفته می توان به «طبع» و «باسعه» اشاره کرد.

تعریف چاپ impression

چاپ به معنی اعم ، فن و صنعت تکثیر صورت نقوش دو بعدی (حروف ، ارقام ، خطوط و تصاویر) بوسیله انداختن اثر این نقوش بر روی کاغذ ، پارچه یا مواد دیگر و بالاخص چاپ مواد خواندنی بر روی کاغذ است.
در واقع چاپ کردن و پخش کردن (چاپخش) ، پخش عمده ای معنای قلمرو نظر را دربر می گرفت. اما دیگر چاپ مهمترین ابزار نشر نیست و جای خودش را به اشکال دیگری داده است.

 

تعریف نشر pablication

عملیات چاپ و ارایه یک کتاب یا مدرکی دیگر به عموم که به آن انتشار گویند.نشر در واقع تلاتی گاه پدید آورندگان و خوانندگان است.

دید گاه کلی

صنعت نشر کتاب به معنای تولید صنعتی کالایی فرهنگی به نام کتاب است. امروزه شیوه‌هایی که در روند تولید کتاب و تکثیر آن به کار می رود، کاملا صنعتی است. نشر کتاب ، صنعتی است در کنار صنایع دیگر و نه کمتر از آنها. صنعت نشر کتاب در حال گسترش است البته به شرطی که کتاب ، رسانه اطلاعاتی و ارتباطی کار آمدی باشد. به طور کلی انتشار کتاب ، اشاعه گسترده یکی از موثرترین و سهل ترین رسانه‌هاست.

تاریخچه

همان گونه که در این نوشته خواهیم دید، چگونگی پیدایش صنعت چاپ چندان آشکار و بدیهی نیست، اما به گفته ای باید کشور چین را مبدأ آغاز آن دانست. در ایران نیز ظهور صنعت چاپ و ورود چاپخانه، به دورانی بیش از صد سال بازمی گردد. برخی چاپ در ایران را به دوران مغول مربوط می دانند. با این حال، این صنعت  به شکل جدید به دوره قاجار بازمی گردد. مقاله ای که می خوانید، نگاهی است به این موضوعات و تحول و تطور چاپ و چاپخانه در تاریخ.
قبل از اختراع چاپ، کتاب ها را با دست تکثیر می کردند. در آتن، اسکندریه و روم، عده ای از نسّاخان، شاهکارهای ادبی را استنساخ می کردند و این کار در سراسر قرون وسطی ادامه داشت. کتاب به اندازه ای گرانبها بود که تعداد کمی از مردم توانایی تهیه آن را داشتند. در نتیجه، در عصر کاوش و پیشرفت، امکان خواندن و پژوهش محدود بود. در بیشتر دوران قرون وسطی، کاغذ پوست گوسفند و گوساله به کار می رفت. از یک قرن پیش از شارلمانی، دیگر پاپیروس مورد استفاده قرار نگرفت.

برای ساختن کاغذ، الیاف گیاهی را خرد و خمیر می کردند، خمیر را به صورت لایه ای نازک و یکنواخت روی صفحه ای یا پارچه ای پهن می کردند و می فشردند تا آبش گرفته شود و آنگاه الیاف را در هم می فشردند. حوالی پایان قرون وسطی- به ویژه هنگامی که چاپ متداول گردید- کاربرد کاغذ، جایگزین کاربرد پوست و کاغذ پوست شد. منشا هنر چاپ را باید در چین جست وجو کرد، گرچه اشپیل فوگل در کتاب خود هیچ اشاره ای به نقش مشرق زمین و به طور اخص، چین در ابداع چاپ ننموده است و آن را از مهمترین ابداعات فناوری تمدن غربی می شمارد، اما بسیاری از مورخان و نویسندگان همانند هنری لوکاس، نقش چین را نادیده نگرفته اند و بر این باورند که این هنر از چین به اروپای غربی رسیده است. به این ترتیب، مراحل تحول چاپ در هاله ای از ابهام قرار دارد، اما براساس آنچه عبدالحسن آذرنگ در کتاب خود می نویسد: «در حدود سال ۱۰۴۰ میلادی، کیمیاگری چینی به نام «پی شنگ» از گل و نوعی چسب مخصوص، ترکیبی به وجود آورد و با آن حروفی متحرک ساخت و سپس این حروف را پخته و سفت کرد. پی شنگ حروف را کنار هم قرار می داد و با وسیله ای فلزی محکم می کرد و بر روی آن مخلوطی از رزین، موم و خاکستر می مالید و صفحه حروف را به آرامی حرارت می داد. پس از انتقال نقش صفحه بر کاغذ و تکثیر آن، باز حروف را به آرامی حرارت می داد و از هم جدا می کرد که این ابتکار پی شنگ را راه حل حروفچینی با حروف متحرک می دانند».
از سده دوازدهم به بعد، صنعت چاپ در غرب با کمک قالب های چوبی و حکاکی دستی صورت گرفته بود، اما آنچه در سده پانزدهم ابداع محسوب شد، عبارت بود از تکمیل دستگاه چاپ فلزی و متحرک که نسخه های فراوانی را با سرعت بیشتر چاپ می کرد. تحول در صنعت چاپ تا رسیدن به دستگاه فلزی را باید یک روند تدریجی به حساب آورد که در فاصله سال های ۱۴۴۵ تا ۱۴۵۰ میلادی به اوج رسید. یوهانس گوتنبرگ اهل مانیتس، نقش مهمی را در تکمیل این صنعت ایفا کرد. «انجیل گوتنبرگ» که در سال ۱۴۵۵ یا ۱۴۵۶ میلادی به پایان رسید، اولین کتاب واقعی محصول نوع چاپ متحرک بود. در نیمه دوم سده پانزدهم، چاپ جدید به سرعت در اروپا رواج یافت. چاپخانه ها در دهه ۱۴۶۰ میلادی در سراسر خاک امپراتوری مقدس روم تاسیس شد و با گذشت ده سال، به ایتالیا، فرانسه، اسپانیا و اروپای شرقی رسید؛ مخصوصاً ونیز که به مرکز چاپ معروف شد و تعداد چاپگران این شهر تا سال ۱۵۰۰ میلادی به قریب صد تن بالغ شدند و حدود دو میلیون جلد کتاب در آنجا به چاپ رسید.
اما در ایران؛ رافائل دومان در خاطرات خود می نویسد: «به خاطر نبودن صنعت چاپ، کتاب در اینجا(ایران) خیلی گران است. قیمت کتاب بر حسب سطور کتاب تعیین می شود. محتوای کتاب در تعیین قیمت آن هیچ تاثیری ندارد. یک کتاب با هزار سطر به قیمت دو عباسی فروخته می شود. اگر با خط خوش نوشته شود، تا ۵ عباسی قیمت دارد».
در هر صورت ورود واژه چاپ به زبان فارسی را به اواخر قرن هفتم هجری و به زمان سلطنت گیخاتوخان پسر اباقاخان مغول نسبت می دهند و آن پول کاغذی بوده که به آن چاو یا کااو (Cao) می گفتند. برخی هم برآنند که واژه چاپ، همان چهاپ یا چهاپه که در زبان هندی به مفهوم مهری بوده که بر روی پارچه می زدند و آن را منقوش می ساختند، بوده است.
در سال ۱۶۴۰ میلادی در دوره صفویه، بازرگانی ارمنی که از ارامنه ساکن آمستردام بود، دستگاه چاپی را با حروف ارمنی خریداری و به جلفای اصفهان وارد کرد. به دنبال آن، عده ای از بزرگان و پادشاهان صفوی به فکر ایجاد چاپخانه با حروف فارسی و عربی افتادند که پس از چندی به فراموشی سپرده شد تا دوران عباس میرزای نایب السلطنه که اولین چاپخانه سربی با حروف فارسی و عربی توسط میرزا زین العابدین در تبریز دائر شد و اولین کتاب منتشرشده آن، رساله جهادیه میرزاعیسی خان قائم مقام بود که در سال ۱۲۳۳ در جریان جنگ ایران و روسیه و پس از عهدنامه گلستان به چاپ رسید. این رساله حاوی فتاوای جهاد علمای آن زمان بود. در همین چاپخانه کتاب «مآثرالسلطانیه» و بعضی کتب دیگر از جمله «رساله آبله کوبی» به طبع رسیده است.
اما این چاپخانه نیز در سال ۱۲۴۵ تعطیل شد. در آن زمان هنوز واژه چاپ متداول نشده بود و به این خاطر آن را باسمه خانه، بصمه خانه و مطبعه و دارالطباعه و دارالطبع می نامیدند.
اما قدیمی ترین کتابی که به زبان فارسی در جهان به طبع رسیده است، دو کتاب به نام های «داستان مسیح» و «داستان سن پیدرو» است که هر دو با ترجمه لاتین در سال ۱۶۳۹(۱۰۹۴ هجری) یعنی یازده سال پس از وفات شاه عباس اول در شهر «لیدن» توسط فردی به نام Ludovico ce dieu طبع شده است. همین شخص صفحاتی چند از ترجمه انجیل به زبان فارسی را هم به چاپ رسانده است. کتاب های فارسی پیش از اینکه در ایران به چاپ برسد در ممالک هندوستان، عثمانی، مصر و شهرهای اروپایی به چاپ رسیده است. در هندوستان توسط ماموران انگلیسی مقیم کلکته، نخستین چاپخانه برای طبع کتب فارسی در ۱۲۲۵ دائر شد. از قدیمی ترین کتاب های فارسی چاپ عثمانی، «فرهنگ شعوری» است که در سال ۱۲۵۵هجری چاپ شده است. در مصر(مطبعه بولاق) هم کتب فارسی چاپ می کرده اند که اولین کتاب به نام «مفاتیح الدریهفی اثبات القوانین الدریه» در سال ۱۲۴۲ از چاپ خارج شده است. دیگر از کتاب هایی که در آنجا چاپ شده است، یکی «گلستان سعدی» و دیگر «پندنامه عطار» است که هر دو در سال ۱۲۴۴ به چاپ رسید. در شهرهای اروپایی مانند لندن، رم، پاریس، ونیز، لیدن، پطرزبورگ و… نیز کتب فارسی به نفاست به چاپ رسیده است.
پس از عباس میرزا، میرزازین العابدین استاد چاپ در سال ۱۲۴۰ به فرمان فتحعلیشاه به تهران فراخوانده شد تا به کمک منوچهرخان معتمدالدوله، اولین چاپخانه سربی دارالخلافه را راه بیندازد. کتاب «محرق القلوب» از آثار آن است. نخستین کتاب چاپ سنگی تهران، «معجم» است که در ۱۲۵۹ به چاپ رسید. چاپ سنگی هم مانند چاپ حروفی و سربی، اول در تبریز به دستور عباس میرزا و همت میرزاصالح شیرازی از روسیه به تبریز وارد شد و آغاز به کار کرد. اولین کتاب هایی که توسط چاپ سنگی به چاپ رسید، قرآنی به خط میرزا حسین خوشنویس معروف، به سال ۱۲۵۰ بود و از دیگر کتاب ها می توان به «زادالمعاد» تالیف علامه محمدباقر مجلسی چاپ شده در ۱۲۵۱ق و «حدیقه الشیعه» ملااحمد مقدس اردبیلی در سال ۱۲۶۰ق اشاره کرد.
پس از مدت ها امیرکبیر روزنامه وقایع اتفاقیه را که پس از قتل او روزنامه دولت علیه ایران و سپس به نام ایران نامیده شد، منتشر کرد.
فرمان ها و دستورات شاه و وقایع و حوادث هر هفته که غالباً مربوط به دستگاه سلطنت بود، در آن روزنامه چاپ می شد و در اواخر سلطنت ناصرالدین شاه، این روزنامه به وسیله میرزاابوالحسن خان صنیع الملک نقاش باشی، مصور گردید.
ناصرالدین شاه در سفر اول خود به اروپا، هنگام بازگشت به ایران یک دستگاه چاپخانه سربی با حروف فارسی و لاتین خرید و به ایران فرستاد. این چاپخانه مدتی به علت نبودن سرپرست و حروفچین معطل ماند تا آنکه در سال ۱۲۹۲ هجری، بارون لویی دونرمان فرانسوی از ناصرالدین شاه امتیاز روزنامه لاپاتری را به زبان فرانسه گرفت و چاپخانه به وسیله او به کار افتاد. در این دوره، چاپخانه های دیگری در تبریز و بوشهر و اصفهان دائر شد و روزنامه هایی از قبیل روزنامه ملتی و روزنامه علمی و مریخ انتشار یافت. در شیراز، یک روزنامه نیمه فارسی و نیمه عربی به وسیله طبیب مخصوص ظل السطلان در حدود سال ۱۲۸۹ هجری تاسیس شد که بعداً فقط به فارسی منتشر می شد. توجه ناصرالدین شاه به امر تاریخ نویسی و ترغیب نویسندگانی چون رضاقلی خان هدایت و محمدحسن خان صنیع الدوله و لسان الملک سپهر به نوشتن کتب تاریخی، یک امر طبیعی بود زیرا او می خواست حوادث دوران سلطنت قاجاریه- خاصه وقایع دوره سلطنت خودش- را در کتاب ها ثبت و ضبط کند.
کتب سنگی را در ایران، معمولاً بیش از ۷۰۰ یا ۸۰۰ نسخه چاپ نمی کردند، چراکه سنگ چاپ بیش از این قابلیت استنساخ نداشته است، اگرچه «اکمال الدین» شیخ صدوق(تهران ۱۳۰۱) را در یکهزار و هشتاد جلد به چاپ رسانده بودند. خطی که در نوشتن کتاب برای چاپ سنگی به کار می رفت، بیشتر خط نسخ و نستعلیق و گاه شکسته بود. کاغذی که برای چاپ استفاده می شد غالباً کاغذ روسی و روزنامه بود و گاه کاغذهای فرنگی که از طریق خلیج فارس وارد می شد مورد استفاده قرار می گرفت. کاغذ آبی رنگ در بعضی از کتاب هایی که می خواستند صورت تزئینی داشته باشد به کار می رفت نظیر «منتخب دیوان کبیر شمس» که به نام «شمس الحقایق»(تهران ۱۲۸۰) طبع شده است و نیز مرسوم بود که در چاپ بعضی از کتب، کاغذهای رنگارنگ به کار برند؛ یعنی هر چند صفحه را به یک رنگ مخصوصی چاپ می کردند؛ مانند «دیوان انوری» که در سال ۱۲۶۴ در دارالطباعه دارالسلطنه تبریز چاپ شده است و ده رنگ کاغذ در آن استفاده شده است و اشخاص خیری که بانی انتشار می شدند، آن را وقف عام می ساختند تا نسخ آن کتاب تماماً به کسانی که استحقاق دارند مجاناً داده شود.
بنا بر آنچه گفته شد، با ورود چاپ سنگی، چاپ حروفی و سربی به مدت ۲۲ سال در حاشیه قرار گرفت تا اینکه در اواخر قرن سیزدهم قمری، چاپ سربی در اغلب شهرهای بزرگ مانند تبریز، تهران، اصفهان، مشهد، رشت و چند شهر دیگر رواج یافت و تا پیروزی انقلاب، تنها روش چاپ در کشورمان محسوب می شد. با ورود کامپیوتر به کشور در دهه ۱۳۶۰ش این وسیله برای حروفچینی و صفحه آرایی مورد استفاده قرار گرفت و فعالیت در حوزه نشر را بسیار تسریع و تسهیل کرد.
و در نهایت آنکه حروفچینی سربی چه به صورت دستی و چه حتی با دستگاه های سطرچین، از حدود آغاز دهه ۱۳۷۰ روبه انقراض کامل نهاد.

سیر تحولی

دگرگونی در صنعت چاپ و نشر ، پس از گوتنبرگ روندی کند داشت و تا سده هفدهم میلادی تغییر عمده ای در آن رخ نداد. در این قرن ، یوهان رینمان (Yohan Rynmann) است که در آوگسبورگ آلمان ، پس از آشنایی با چاپ به نشر کتاب روی آورد و حدود ۲۰۰ کتاب منشتر ساخت. از سده هفدهم به بعد انقلاب صنعتی باعث و بانی پیشرفت‌های عظیمی در متون چاپ شد. در سده هجدهم ، چاپ به رشد تدریجی خود ادامه داد و در این قرن ، آمریکا به عنوان کانونی تازه اما پرتوان وارد صحنه نشر جهان شد و تاثیر بسزایی در پیشرفت و نوآوریهای نشر داشت. در قرن نوزدهم ، تحولات چاپ و نشر کتاب به حدی سرعت و کیفیت چاپ را افزایش داد که این قرن را عصر جدید کتاب نامیدند. در قرن بیستم ، عواملی بر چاپ تاثیر گذاشتند که مهم ترین آنها به این شرح هستند:
۱٫ سرمایه کافی ناشران
۲٫ دانش فنی و مهارتهای تخصصی
۳٫ علاقه و دلبستگی فرهنگی
۴٫ آرمانها و اهداف
۵٫ مناسبات خوب
۶٫ مخاطره پذیری و عامل بسیار مهم دیگر در این سده ، رواج کامپیوتر و ظهور پدیده نشر رومیزی و همین طور انقلاب الکترونیک است.
کاربرد کامپیوتر ، چاپ را همانند فعالیتهای دیگر ، به خود وابسته کرده است. امکانات فراوان کامپیوتری برای چاپ و نشر کتاب به حدی است که تصور وابستگی نام چاپ به کامپیوتر پذیرفتنی تر است تا بدون کامپیوتر. امروزه فعالیت‌های اساسی و عمده چاپ در یک جا جمع شده است و اصطلاح نشر رومیزی (desktop publishing) را بر آن نهادند.

انواع روشهای چاپی

شیوه‌های چاپ در جهان از ابتدا تاکنون از چند شیوه اصلی خارج نیست. در بعضی منابع شیوه‌های چاپ را به ۳ دسته اصلی تقسیم می کنند.
• برجسته
• مسطح
• گرد
البته شیوه‌های دیگری نیز استفاده می شود که به آنها نیز می پردازیم.
• اوزالید Diazotype :
برای ارائه نمونه قبل از چاپ به صاحب کار
• باسمه‌ای Block printing :
کشیدن تصاویر یا چاپ یک طرح روی کاغذ یا مواد دیگر با قالبهای چوبی یا فلزی.
• سری Typography:
بوسیله حروف سری و متحرک انجام می شود.
• سنگی Lithography :
روشی که بر اساس دفع متقابل آب و چربی اختراع شده است و در آن برای چاپ از سنگ استفاده می شود.
• فلزی Metallography :
اگر در روش چاپ سنگی به جای سنگ از فلز استفاده کنیم.
•  زیروگرافی Xerography :
این روش چاپ را فوری نام نهاده اند.
• عکس Gacsimile :
بازسازی دقیق یک اثر خطی یا چاپی
•  استنسیلی :
از خلال پرده ای نازک و خلل پذیر.

چاپ افست :

یکی از پر رونق ترین و فراوانترین چاپهاست. شاید یکی از دلایل این روش کیفیت بسیارعالی و تیراژهای نسبتا پایین است. البته در اسکرین تیراژهای پایین تر از افست، معمول و متداولتر است و حتی از نظر صرفه اقتصادی مناسبتر، اما اگر جنبه کیفیت را نیز در نظر داشته باشیم.  افست مناسبترین است. گاهی افست را به دلیل عدم برجستگی یا فرورفتگی در رابط (زینک) چاپ مسطح نیز نامیده می شود.

مراحل چاپ افست :

۱_طراحی طرح مورد نظر (در این جا فرض را بر این می گیریم که کار چهار رنگ می خواهد چاپ شود)وقتی می گوییم  چهار رنگ منظور این نیست که فقط در طرح چهار رنگ وجود دارد .بلکه رنگهای موجود در طرح ترکیبی از همان چهار رنگ اصلی ( Cyan , Magenta , Yellow , blacK ) هستند . پس می توانید تعداد رنگهای ترکیبی زیادی در طرح داشته باشید مثل صورتی، بنفش ، قهوه ای ،و… بعد از انتخاب گزینه CMYK برای فایل ایجاد شده میتوان از پالت Channels تعداد کانالهای رنگ را مشاهده کرد .

۲_ خوب حالا فرض می کنیم طرح آماده شده فایل JPG یا TIF اونو می سازیم . البته طرح رو نیز با فرمت اختصاصی نرم افزار ذخیره کنید .

۳_فرم بندی یعنی یک طرح به تنهای چاپ نمیشه بلکه همراه طرحهای دیگه در یک فرم چیده شده و برای مرحله بعد آماده می شود .در اینجا نوع کار هم خیلی مهم است ، برای ست اداری سربرگ، فاکتور ،کاغذ یاداشت ،پاکت نامه وامثال آنها در یک فرم چیده میشوند چرا که باید بر روی کاغذ تحریر چاپ شوند .اما فرم مربوط به کارت ویزیت ، بروشور ،فولدرو… بر روی کاغذ مقوا گلاسه چاپ میشوند .وبرای جعبه ها عمدتا از مقوای پشت طوسی استفاده می شود که ضخامت بیشتری دارد .

۴_ ابعاد فرم های چاپی متفاوت هست وبه تعدادو ابعاد کارهای طراحی شده شما بستگی مثلا :
۳۵*۵۰ – ۲۵*۳۵ -۴۴*۶۰ – ۵۰*۷۰ ابعاد های متداول فرم های چاپی هستند .

۵_ یک فایل با ابعاد های گفته شده در بالا ایجادمی کنیم .کارهای طراحی شده راکه با فرمت TIFF ذخیره کردیم به درون آن منتقل می کنیم(فرمت TIFF از کیفیت بیشتری برخورداراست تا JPG ) کارها را کنار هم می چینیم دراین هنگام باید دقت داشته باشید برای خط برش بین کارها فاصله بگذارید . (تقریبا ۳ میلی متر) از قسمت بالای کار نیز ۱ سانتی متر فاصله بگذارید که در اصطلاح به آن لب پنچه گفته می شود . سعی کنید فرم را با کار پر کنید وجای خالی روی آن باقی نگذارید (برای استفاده بهینه از هزینه انجام شده .)

۶_ فرم چاپی را با فرمت TIFF ذخیره کرده و این فایل را روی CD کپی کنید .

۷_ حالا باید از روی فرم چاپی فیلم تهیه کنید . به مکانهای که این خدمات را عرضه می کنند لیتوگرافی گفته می شود .در لیتوگرافی از روی فرم شما توسط دستگاه Image setter فیلم تهیه می شود برای هر کانال رنگ یک فیلم برای یک فرم چهار رنگ چهار عدد فیلم به ابعاد فرم چاپی تهیه می شود .در فتوشاپ از طریق پالت channela می توانید تعداد کانالهای رنگ را ببینید.

۸_بعد از تهیه فیلم نوبت به تهیه زینک است .زینک ها ورق های نازکی از آلیاژهای ساخته شده با آلومینیوم و روی هستند که فیلم بر روی آنها معکس می شود این عمل توسط دستگاهی که به اصطلاح به آن دستگاه کپی زینک می گویند انجام می گردد .فیلمها در دستگاه قرار داده شده وتوسط دستگاه به شدت نور به آن تابانده می شود . بدین ترتیب محتویات فیلم بر روی ورقه های زینک منعکس یا کپی می شود. در این مرحله نیز برای هر رنگ یک زینک گرفته خواهد شد . (برای کار چهار رنگ چهار زینک ).
نکته :امروزه با پیشرفت صنعت دستگاههای به بازار آمده که مرحله تهیه فیلم را حذف می کند ومستقیما از روی CD فرم چاپی زینک تهیه می نماید .در این روش کار از کیفیت بیشتری برخورداربوده وقیمت کار نیز کمی بیشتر میشود به این دستگاه، Plate setter گفته می شود .

۹_ زینک به چاپخانه منتقل میشود و توسط ماشین چی (شخصی که با دستگاهای چاپ کارمیکند)زینک را به ماشین چاپ می بندد.ماشینهای چاپ چهار رنگ داری چهار مخزن رنگ هستند که هر زینک از یک رنگ تغذیه میکند . در دستگاه چاپ علاوه بر زینک ها کاغذ های سفید نیز قرار دارند . ماشین برای چاپ فرم، چهار بار رنگ را روی آن منتقل می کند تا کار اصطلاحا چهار رنگ شود .

۱۰_ اگر فرم کاغذ باشد به مرحله برش فرستاده می شود .

۱۱_ اگر کار مقوای گلاسه با شد یک تا دومرحله دیگر را باید طی کند .

۱۲_اگر در فرم طرحی با کادر خاص داشته باشیم مثلا کادر منحنی یا شکسته برای جعبه یا هر چیز دیگر .در این مرحله یک برگ از فرم چاپ شده را به قالب گیری برده واز روی آن قالب تهیه می کنند .
نکته :قالبها یک تخته نئوپان به ابعاد فرم چاپی هستند که در محل خطوط خاص موجود در فرم تیغهای عمودی بر روی تخته نصب شده است .

۱۳_ بقیه فرمهای برای روکش زدن آماده می شوند .اگر دقت کرده با شید روی جلد کتابها یا سطح کارتهای ویزیت روکشی براق وجود دارد .این عمل نیز توسط دستگاهای مخصوص در چاپخانه انجام می شود .(به این مرحله روکش زنی گفته می شود).
نکته :روکش ها انواع مختلف دارند که چند تا از آنها را نام می برم .UV،سلفون، ورنی سرد ،ورنی داغ و برخی رزین ها (مواد شیمیایی خاص ) که وقتی روی ناحیه ای خاص از یک فرم توسط زینک مالیده می شوند باعث باد کردن و متلاشی شدن الیاف کاغذ در آن ناحیه می شوند که جلوه ای مانند کرکی شدن در آن ناحیه ایجاد می‌کند ( احتمالا پوستر هایی رو دیدین که تصویر یک جوجه در آن است وبدن جوجه کاملا برجسه و کرکی شده ! ) …..
۱۴_بعد از ساخت قالب فرمهای چاپی که حالا روکش زده شده وسرد شده اند روی قالب قرار داده شده و با فشاری تعین شده پرس می شوند تا خطوط خاص برش زده شوند وطرحها از فرم چاپی جدا شوند.به دستگاهی که این عمل را انجام می دهد دستگاه لتر پرس گویند.

۱۵_ اگر فرم چاپی شما داری خطوط خاص نباشند مثلا یه فرم کارت ویزیت مستطیل شکل نیازی به قالب گیری ندارند ودر چاپخانه توسط دستگاهی به نام گیوتین برش داده می شوند .
نکته: وقتی می گویند از اطراف کادر طرح کمی به داخل کادر فاصله بگذارید برای آن است

۱۶_اگر در فرم چاپی شما طرحی مانند پاکت نامه یا جعبه باشد برای چسباندن آن به مرحله پاکت چسبانی برده می شود .

۱۷_مرحله آخر کارها تفکیک ، بسته بندی وآماده تحویل می شوند .

 

چاپ هلیوگراور

هلیوگرام یا همان روتوگراور، سیستم چاپ گود است با کیفیتی بسیار نزدیک به افست. هرچند مراحل آماده سازی هلیور گراور بسیار گرانتر از انواع دیگری از چاپها ، همچون افست و فلکسو می باشد. اما برای BOPP و موادی از این قبیل، بهترین انتخاب محسوب می شود. بخصوص اینکه مصرف لفاف هایی از این نوع برای کارخانجات تولیدی همیشگی و با تیراژ بالا باشد. دلیل آن هم این است که با سیلندر تهیه شده، می توان در تیراژ میلیونی چاپ کرد در حالی که در روش افست برای تیراژهای بالا باید زینک های مجدد تهیه کرد.

چاپ فلکسو

به دلیل استفاده از کلیشه های فتو پلیمر یا لاستیکی که قابل انعطاف هستند به نام فلکسو نامیده میشود. سرعت بالا و  به شکل رول بر روی مواد متنوع همچون نایلون، متالایز در تیراژهای بالا همراه با هزینه های کم از ویژگیهای این نوع چاپ محسوب می شود. فلکسو در واقع نوعی چاپ برجسته است که در آن کلیشه لاستیکی مستقیما با جنس یا لفاف مورد نظر در تماس می باشد.

چاپ سیلک اسکرین

 سیلک اسکرین از پرکاربردترین چاپها محسوب می شود. درواقع کمتر جنسی را میتوان یافت که امکان انجام این شیوه، به شکل دستی و ماشینی فراهم است. تنوع در نوع مرکب قابل استفاده در این چاپ، امکان چاپ روی مواد مختلف را فراهم ساخته است. شیوه ساده این تکنیک باعث می شود که روی سطوح صاف، گرد، بی نظم و … امکان چاپ فراهم شود. در واقع می توان گفت که تمامی اشیایی که در اطراف خود می بینید چه از نظر نوع جنس و چه از نظر شکل ظاهر، تحت پوشش  سیلک قرار می گیرند. اما در بعضی موارد ممکن است سیلک اسکرین انتخاب مناسبی نباشد.

مراحل سیلک به صورت زیر می باشد :
۱) طراحی طرح ، با توجه به اصول گفته شده .
۲) از روی طرح پرینت سیاه وسفید در ابعاد لازم برای چاپ گرفته می شود مثلا برای روی نایلون کادر وسط نایلون رادر نظر گرفته وطرح را با آن ابعاد پرینت می گیریم .
۳) کاغذ پرینت شده را به روغن پارافین آغشته کرده تا کاملا شفاف شود .
۴) روی توری دستگاه سیلک داروی مخصوص کار سیلک را زده وصبر می کنیم تاخشک شود .
۵) طرح روغن زده شده را به توری پرس می کنیم .
۶) میز نور را روشن کرده تا به طرح نور تابانده شده وطرح بروی توری منعکس شود مدتی صبر می کنیم این زمان به نوع داروی مصرفی سیلک بستگی دارد .
۷) بعد از انعکاس طرح بر روی توری آن را با آب شستشو داده ومی گذاریم خشک شود . مراحل انجام شده را به اصطلاح تهیه شابلون یا کلیشه می گویند .
۹) شابلون رابه دستگاه سیلک بسته کار را(کاغذ ،نایلون و…)درزیر دستگاه بدقت قرارمیدهیم .
۱۰)رنگ را روی توری ریخته وبا کاردک مخصوص آن را بر روی توری می کشیم .
۱۱) بعد از اتمام رنگ ریزی کار را از زیر دستگاه براشته پهن می کنیم تا خشک شود .برای کار نایلون عمدتا از طناب جهت خشک کردن استفاده می کنند .در بعضی موارد نیز از مواد خشک کن در رنگ برای سریعتر خشک شدن کار کمک می گیرند.
۱۲) برای هر تعداد رنگ یک توری(شابلون ) تهیه می شود.
۱۳)از کلیشه ها یا همان شابلون ها در نوبت های دیگر نیز میتوان استفاده کرد .
۱۴)از چاپ سیلک بیشتر برای چاپ روی انواع نایلون ، پلاستیک های دسته دار ،کرافت (ساکهای کاغذی ) ظروف یک بار مصرف ،تی شرت های تبلیغاتی و…استفاده می کنند.
البته این عمل را می توان با دستگاه های که مخصوص اینگونه چاپ ها هستند نیز انجام داد که به آن چاپ تامپو می گویند .این چاپ به مراتب کیفیت بهتری نسبت به سیلک دارد . با این دستگاه میتوان چاپ چهار رنگ را روی نایلون انجام داد .در این نوع چاپ رنگ به راحتی از پلاستیک جدا نمی شود اما اگر در سیلک از مواد خوبی استفاده نکنند رنگ به راحتی از پلاستیک کنده می شود.

چاپ تامپو

این شیوه  در گروه چاپ های گود قرار می گیرد. این مسئله به دلیل استفاده از کلیشه گود در فرآیند می باشد. از ویژگیهای این شیوه امکان چاپ، روی مواد مختلف و متنوع هم از نظر جنس مواد و هم از نظر شکل هندسی آنها می باشد بطوریکه با این روش می توان بر روی سطح صاف، منحنی، گرد، محدب و حتی روی کره انجام داد. واسط چاپ در  تامپو، لاستیکی از جنس سیلیکون است که به آن تامپون می گویند. این شیوه بسیار شبیه به مهرهای لاستیکی است با این تفاوت که در مهر حروف برجسته است اما در تامپو لاستیک سیلیکونی برجستگی ندارد و نقش را به شیوه ای دیگر به سطح قابل منتقل می کند.

چاپ افست روی فلز

آنچه که از افست به ذهن می آید، روی کاغذ و مقواست. اما با این سیستم  که یکی از با کیفیت ترین سیستم های چاپ محسوب می شود می توان روی جنس های متنوع دیگری غیر از کاغذ و مقوا نیز چاپ کرد. از جمله این مواد می توان از فلز نام برد یعنی آنچه که شما در قوطی های رب گوجه فرنگی، تن ماهی، آب میوه های مختلف، بسته بندی رنگ های قوطی و میبینید معمولا به این شیوه است.

برای سفارش کار های چاپی کلیک کنید

نور‌ استاندارد‌ در‌ محیط‌های‌ تولید‌ محصول‌ چاپی‌ و چاپخانه

نقش‌ نور‌ استاندارد‌ در‌ محیط‌های‌ تولید‌ محصول‌ چاپی‌

 تجهیزات‌ نرم‌ افزاری‌ و‌ سخت‌ افزاری‌ مورد‌ استفاده‌ در‌ بخش‌های‌ مختلف‌ صنعت‌ چاپ‌ پیوسته‌ در‌ حال‌ تغییر‌ بوده‌ و‌ سازندگان‌ تجهیزات‌ اندازه‌گیری‌ رنگ‌ و‌ نور‌ چاره‌ای‌ جز‌ نوآوری‌ دایمی‌ ندارند.‌ از‌ آنجایی‌ که‌ فایل‌های‌ دیجیتال‌ در‌ مسیر‌ تولید‌ یک‌ محصول‌ چاپی‌ نقش‌ عمده‌ای‌ دارند،‌ ارزیابی‌ و‌ کنترل‌ کیفیت‌ رنگی‌ این‌ فایل‌ها‌ از‌ موضوعات‌ مهم‌ و‌ اساسی‌ تلقی‌ می‌شود.

سه‌ ویژگی‌ اساسی‌ رنگ‌

در‌ عملیات‌ مختلفی‌ که‌ در‌ فرایند‌ تولید‌ به‌ وقوع‌ می‌پیوندد‌ بارها‌ و‌ بارها‌ شاهد‌ بازسازی‌ رنگ‌ هستیم‌ که‌ برای‌ مثال‌ به‌ عملیاتی‌ نظیر‌ اسکن‌ ارژینال،‌ روتوش‌ و‌ تصحیح‌ رنگ،‌ تغییر‌ مود‌ رنگی‌ یک‌ فایل‌ بیت‌ مپ،‌ ‌ پرینت‌ سیاه‌ و‌ سفید‌ یا‌ رنگی‌ ،‌ نمایش‌ محتوای‌ فایل‌ بر‌ روی‌ مونیتور‌ ،‌ تهیه‌ خروجی‌ فیلم‌ یا‌ پلیت‌ و‌ چاپ‌ می‌توان‌ اشاره‌ کرد.

بدین‌ ترتیب‌ صرفنظر‌ از‌ پیچیدگی‌های‌ فنی‌ و‌ اجرایی،‌ یک‌ فرایند‌ تولید‌ محصول‌ چاپی‌ در‌ صورتی‌ از‌ منظر‌ کیفیت‌ رنگی‌ تحت‌ کنترل‌ است‌ که‌ از‌ سه‌ ویژگی‌ زیر‌ برخوردار‌ باشد:

۱ – ‌ تکرار‌ پذیری‌ فرایند؛‌ بدین‌ معنا‌ که‌ اجرای‌ فرایند‌ بگونه‌ ای‌ مستند‌ و‌ تدوین‌ شده‌ باشد‌ که‌ هر‌ بار‌ با‌ اجرای‌ مو‌ به‌ موی‌ این‌ جزییات،‌ به‌ محصولی‌ با‌ همان‌ کیفیت‌ رنگی‌ ثابت‌ برسیم.

۲‌- به‌ آنچه‌ دیده‌ می‌شود‌ بتوان‌ اعتماد‌ کرد؛‌ یعنی‌ آنچه‌ که‌ به‌ صورت‌ بصری‌ در‌ مراحل‌ مختلف‌ فرایند‌ تولید‌ (بر‌ روی‌ مونیتور‌ یا‌ پروف‌ دیجیتال‌ و‌ امثال‌ آن)‌ می‌بینیم‌ مطابق‌ با‌ داده‌های‌ کمّی‌ محصول‌ در‌ حال‌ تولید‌ باشد.

۳‌ –  امکان‌ پیش‌بینی‌ مراحل‌ بعد؛‌ ‌ در‌ هر‌ مرحله‌ از‌ مراحل‌ تولید‌ امکان‌ پیش‌ بینی‌ آنچه‌ که‌ در‌ مراحل‌ بعد‌ با‌ آن‌ مواجه‌ می‌شویم‌ وجود‌ داشته‌ باشد‌ و‌ بخصوص‌ امکان‌ پیش‌ گویی‌ بصری‌ کیفیت‌ رنگی‌ محصول‌ نهایی‌ وجود‌ داشته‌ باشد.

بدین‌ ترتیب‌ هدف‌ اصلی‌ را‌ می‌‌توان‌ بازسازی‌ رنگ‌ در‌ مسیر‌ تولید‌ یک‌ محصول‌ چاپی‌ یا‌ الکترونیک‌ با‌ حداکثر‌ تطابق‌ با‌ ارژینال‌ دانست.‌ در‌ این‌ راستا،‌ استفاده‌ از‌ نرم‌ افزارهای‌ مدیریت‌ رنگ‌ و‌ استانداردی‌ که‌ بر‌ طبق‌ آن‌ بتوان‌ پروفایل‌های‌ رنگ‌ را‌ بین‌ سیستم‌های‌ مختلف‌ رد‌ و‌ بدل‌ کرد‌ بسیار‌ مهم‌ است.

اما‌ اهمیت‌ رنگ‌ در‌ چیست؟‌ با‌ این‌که‌ همه‌ ما‌ با‌ رنگ‌ زندگی‌ می‌کنیم‌ اما‌ شاید‌ ابعاد‌ پیچیده‌ آن‌ برای‌ بسیاری‌ از‌ ما‌ روشن‌ نشده‌ باشد.‌ برداشت‌ هر‌ فردی‌ از‌ رنگ‌ اجسام‌ به‌ خصوصیات‌ فیزیولوژیکی‌ و‌ روانشناختی‌ او‌ بستگی‌ داشته‌ و‌ بدین‌ ترتیب‌ علم‌ رنگ‌شناسی‌ علاوه‌ بر‌ جنبه‌ فیزیکی‌ دارای‌ جنبه‌های‌ انسانی‌ نیز‌ هست.

برای‌ این‌که‌ اشیاء‌ دیده‌ شوند‌ به‌ سه‌ عامل‌ نور،‌ شیء‌ و‌ بیننده‌ احتیاج‌ است.‌ پرتوهایی‌ که‌ با‌ عبور‌ از‌ جسم‌ یا‌ بازتابش‌ از‌ سطح‌ آن‌ به‌ چشم‌ ما‌ می‌رسد‌ توسط‌ مغز‌ مورد‌ پردازش‌ قرار‌ می‌‌گیرد‌ و‌ پس‌ از‌ تفسیر‌ و‌ ترجمه،‌ آنچه‌ را‌ که‌ در‌ معرض‌ دید‌ ما‌ قرار‌ گرفته‌ می‌‌ببینیم‌ و‌ رنگ‌ را‌ تجربه‌ می‌‌کنیم.

بدین‌ ترتیب‌ تحقیق‌ در‌ مورد‌ ماهیت‌ رنگ‌ پیوسته‌ در‌ علوم‌ مختلف‌ تجربی‌ و‌ انسانی‌ انجام‌ می‌شود‌ و‌ آنچه‌ که‌ در‌ حال‌ حاضر‌ از‌ رنگ‌ می‌دانیم‌ حاصل‌ درکنارهم‌ قراردادن‌ نتایج‌ بدست‌ آمده‌ از‌ تحقیقات‌ علمی‌ مختلف‌ است‌ که‌ از‌ گذشته‌ دور‌ بدست‌ آمده‌ است.

تحقیق‌ در‌ مورد‌ رنگ‌ و‌ چگونگی‌ ارزیابی‌ کیفی‌ و‌ کمی‌ آن‌ از‌ پیچیدگی‌ زیادی‌ برخوردار‌ است‌ و‌ برخلاف‌ بسیاری‌ از‌ موضوعات‌ علمی‌ دیگر‌ ،‌ نتایج‌ بدست‌ آمده‌ از‌ هر‌ تحقیقی‌ پیرامون‌ رنگ‌ باید‌ به‌ صورت‌ بصری‌ آزمایش‌ و‌ مورد‌ ارزیابی‌ قرار‌ گیرد‌ چرا‌ که‌ رنگ‌ منهای‌ بیننده‌ معنا‌ و‌ مفهومی‌ ندارد.

بدین‌ ترتیب‌ در‌ کلیه‌ روش‌های‌ تولید‌ رسانه‌ای،‌ محصول‌ نهایی‌ مورد‌ قضاوت‌ یک‌ بیننده‌ قرار‌ می‌گیرد.‌ این‌ محصول‌ رسانه‌ای‌ در‌ صورتی‌ در‌ بازار‌ مصرف‌ مورد‌ اقبال‌ قرار‌ می‌گیرد‌ که‌ از‌ جنبه‌ کیفیت‌ رنگی،‌ مورد‌ قبول‌ بیننده‌ها‌ باشد.

البته‌ همانطور‌ که‌ گفته‌ شد‌ قضاوت‌ پیرامون‌ کیفیت‌ رنگی‌ یک‌ محصول‌ رسانه‌ای‌ علاوه‌ بر‌ بیننده‌ به‌ مشخصات‌ منبع‌ روشنایی‌ نیز‌ مربوط‌ خواهد‌ بود‌ و‌ بنابر‌ این‌ برداشت‌ صحیح‌ از‌ رنگ‌ یک‌ جسم‌ امکان‌ پذیر‌ نخواهد‌ بود‌ مگر‌ آنکه‌ منابع‌ روشنایی‌ استاندارد‌ باشند.

بر‌ طبق‌ نظر‌‌CIE  یا‌ انجمن‌ بین‌ المللی‌ روشنایی،‌ مشخصات‌ یک‌ منبع‌ روشنایی،‌ ‌ توسط‌ منحنی‌ توزیع‌ توان‌ نسبی‌ بیان‌ می‌شود.‌ منبع‌ روشنایی‌ ‌ چیزی‌ است‌ که‌ از‌ خود‌ شار‌ روشنایی‌ منتشر‌ می‌کند.

سری‌ منابع‌ روشنایی‌‌D  که‌ توسط‌‌CIE  در‌ سال‌ ۱۹۶۸‌ معرفی‌ شد‌ به‌ منظور‌ معرفی‌ نور‌ روز‌ در‌ درجه‌ حرارت‌های‌ مختلف‌ بود‌ که‌ البته‌ در‌ اکثر‌ مواقع‌ از‌ ۶۵‌D یا‌ ۵۰‌D استفاده‌ می‌شود.

ضرورت‌ نمونه‌گیری‌ پیش‌ از‌ چاپ‌

در‌ فرایند‌ تولید‌ محصول‌ چاپی،‌ اگر‌ نمونه‌گیری‌ یک‌ امر‌ حیاتی‌ تلقی‌ نشود‌ حداقل‌ بسیار‌ ضروری‌ است.‌ شبیه‌ سازی‌ محصول‌ نهایی‌ توسط‌ نمونه‌گیری‌ قبل‌ از‌ چاپ‌ آخرین‌ مرحله‌ برای‌ اطمینان‌ از‌ صحت‌ کارهای‌ انجام‌ شده‌ قبل‌ از‌ تولید‌ نهایی‌ با‌ تیراژ‌ بالاست.‌ البته‌ در‌ بعضی‌ مواقع‌ به‌ خاطر‌ عواملی‌ نظیر‌ سرعت‌ کار‌ و‌ کاهش‌ هزینه‌های‌ جاری،‌ به‌ جای‌ تهیه‌ پروف‌های‌ چاپی‌ ،‌ از‌ کنترل‌ رنگ‌ محصول‌ بر‌ روی‌ مونیتور‌ استفاده‌ می‌شود.

برای‌ سازندگان‌ اتاقک‌‌ مشاهده‌ کار‌ چاپی‌ یا‌ کابین‌های‌ ارزیابی‌ رنگ،‌ هدف‌ نهایی‌ رسیدن‌ به‌ دقیق‌ترین‌ الزامات‌ برای‌ رویت‌ دقیق‌ رنگ‌ اجسام‌ است‌ و‌ در‌ این‌ راه‌ توجه‌ به‌ تطابق‌ میان‌ رنگ‌ پرینت‌ با‌ آنچه‌ که‌ روی‌ مونیتور‌ دیده‌ می‌شود‌ به‌ همان‌ اندازه‌ اهمیت‌ دارد‌ که‌ تطابق‌ میان‌ رنگ‌ پرینت‌ باداده‌های‌ کمی‌ و‌ حاصل‌ از‌ اندازه‌ گیری‌ رنگ‌ ارژینال.

ترسیم‌ مسیری‌ که‌ منجر‌ به‌ تولید‌ محصول‌ قابل‌ قبول‌ و‌ رضایت‌بخش‌ برای‌ مشتری‌ صنعت‌ شود‌ نیز‌ از‌ اهمیت‌ ویژه‌ ای‌ برخورداراست.

با‌ طراحی‌ درست،‌ اتاقک‌های‌ استاندارد‌ مشاهده‌ کارهای‌ چاپی‌ را‌ به‌ گونه‌ای‌ می‌توان‌ ساخت‌ که‌ شامل‌ محلی‌ برای‌ قراردادن‌ مونیتورهای‌ پیشرفته‌ برای‌ پروف‌ مونیتوری‌ و‌ رویت‌ انواع‌ پروف‌ چاپی‌ یا‌ کار‌ چاپی‌ تحت‌ نورهای‌ استاندارد‌ باشد‌ و‌ کاملا‌ مورد‌ استقبال‌ مشتری‌ها‌ قرار‌ گیرد.

ملاحظات‌ کاغذ،‌ مرکب‌ و‌

در‌ مورد‌ پروف‌ مونیتوری‌ باید‌ متوجه‌ این‌ مساله‌ بود‌ که‌ عوامل‌ مختلفی‌ در‌ مشاهده‌ نهایی‌ رنگ‌ یک‌ کار‌ چاپی‌ موثر‌ است.‌ خصوصیات‌ کاغذ‌ مورد‌ استفاده‌ و‌ کیفیت‌ مرکب‌ از‌ عوامل‌ اصلی‌ شمرده‌ می‌شوند.‌ میزان‌ زبری‌ و‌ چگونگی‌ جذب‌ مرکب‌ توسط‌ کاغذ‌ یا‌ پخش‌ مرکب‌ در‌ سطح‌ کاغذ،‌ در‌ کیفیت‌ و‌ ظاهر‌ رنگ‌ نهایی‌ کار‌ چاپی‌ تاثیر‌ بسزایی‌ دارد. گاموت‌ رنگ‌ معمولا‌ از‌ مرحله‌ نمایش‌ کار‌ بر‌ مونیتور‌ تا‌ مرحله‌ چاپ‌ سوژه‌ بر‌ روی‌ کاغذ‌ کاهش‌ پیدا‌ می‌کند.‌ به‌ عبارت‌ دیگر‌ رنگ‌هایی‌ بر‌ روی‌ مونیتور‌ دیده‌ می‌شوند‌ که‌ بعضی‌ از‌ آن‌ها‌ توسط‌ مرکب‌ قابل‌ بازسازی‌ نیستند.‌ بدین‌ خاطر‌ در‌ مورد‌ تبدیل‌‌RGB  به‌ ‌CMYK تحقیقات‌ بسیار‌ زیادی‌ شده‌ است‌ و‌ افراد‌ و‌ موسسات‌ زیادی‌ نظیر‌‌CIE  بر‌ روی‌ مشکلات‌ این‌ تبدیل‌ و‌ راه‌های‌ رسیدن‌ به‌ بالاترین‌ دقت‌ ممکن،‌ تلاش‌ کرده‌ اند. در‌ نشر‌ رومیزی‌ دانستن‌ توانایی‌ها‌ و‌ مشخصات‌ رنگی‌ مونیتوری‌ که‌ استفاده‌ می‌کنید‌ ضروری‌ است.‌

با‌ تنظیم‌ دقیق‌ این مشخصات،‌ می‌توان‌ به‌ نزدیکترین‌ حالت‌ میان‌ آنچه‌ که‌ روی‌ مونیتور‌ می‌بینید‌ با‌ آنچه‌ که‌ در‌ نهایت‌ چاپ‌ می‌شود‌ رسید.‌ معمولا‌ در‌ صنعت‌ چاپ‌ از‌ درجه‌ حرارتهای‌ استاندارد‌ ۶۵‌D و‌ ۵۰‌D به‌ عنوان‌ درجه‌ حرارت‌ رنگ‌ مونیتور‌ استفاده‌ می‌شود.

حدود‌ ۴۰سال‌ است‌ که‌ سازمان‌ جهانی‌ استاندارد‌ روشنایی،‌ استانداردی‌ را‌ برای‌ کاربردهای‌ صنعتی‌ مختلف-‌ که‌ در‌ آنها‌ به‌ ارزیابی‌ رنگ‌ اقدام‌ می‌شود-‌ تدوین‌ کرده‌ است.‌ بر‌ اساس‌ این‌ استانداردها،‌ اتاقک‌های‌ خاصی‌ ساخته‌ شده‌ است‌ تا‌ به‌ توسط‌ آنها‌ بتوان‌ نور‌ استاندارد‌ را‌ از‌ نور‌ محیطی‌ جدا‌ کرده‌ و‌ شرایط‌ دیدن‌ رنگ‌ اجسام‌ مختلف‌ تحت‌ نورهای‌ استاندارد‌ را‌ فراهم‌ کرد.

این‌ کابین‌ها‌ بگونه‌‌ای‌ طراحی‌ شده‌ است‌ که‌ نور‌ استاندارد‌ موجود‌ در‌ اطاقک،‌ خود‌ را‌ از‌ نور‌ مزاحم‌ محیطی‌ جدا‌ کرده‌ و‌ از‌ تداخل‌ این‌ دو‌ منبع‌ نور‌ جلوگیری‌ می‌شود.‌ بدین‌ ترتیب‌ استفاده‌ از‌ این‌ کابین‌ها‌ برای‌ مشاهده‌ و‌ مقایسه‌ رنگ‌ ارژینال‌ با‌ رنگ‌ نمونه‌ چاپ‌ شده،‌ رنگ‌ نمونه‌های‌ پارچه‌ و‌ لباس‌ و‌ رنگ‌ هر‌ نوع‌ شیء‌ دیگر‌ بسیار‌ راضی‌ کننده‌ به‌ نظر‌ می‌رسد.

با‌ متداول‌ شدن‌ استفاده‌ از‌ مونیتور‌ برای‌ پروف‌ کارهای‌ دیجیتال،‌ باید‌ برای‌ مشکل‌ ناشی‌ ازتاثیر‌ منابع‌ نوری‌ مزاحم‌ بر‌ مونیتور،‌ فکری‌ کرد.‌ برای‌ رفع‌ این‌ مشکل‌ کابین‌های‌ خاصی‌ مورد‌ استفاده‌ قرار‌ می‌گیرد‌ که‌ در‌ آنها‌ امکان‌ تنظیم‌ شدت‌ نور‌ بدون‌ آنکه‌ بر‌ درجه‌ حرارت‌ منبع‌ نور‌ تاثیری‌ گذاشته‌ شود‌ وجود‌ دارد.

کابین‌های‌ اختصاصی‌ ارزیابی‌ رنگ‌ جانشین‌ بسیار‌ مناسبی‌ برای‌ نور‌ روز‌ استاندارد‌ هستند‌ و‌ با‌ استفاده‌ از‌ ۵‌ نوع‌ فسفر‌ و‌ بر‌ طبق‌ استاندارد‌ ۵۱‌CIE  این‌ کابین‌ها‌ قادرند‌ که‌ بهترین‌ نوع‌ فلورسنت‌ را‌ با‌ بالاترین‌ ‌CRI تولید‌ کنند.‌ امروزه‌ از‌ این‌ کابین‌ها‌ در‌ اکثر‌ واحدهای‌ حرفه‌ ای‌ چاپ‌ و‌ پیش‌ از‌ چاپ‌ برای‌ مشاهده‌ اشیای‌ رفلکتیو‌ استفاده‌ می‌شود.

اکثر‌ سازندگان‌ تجهیزات‌ سخت‌ افزاری‌ و‌ نرم‌ افزاری‌ مورد‌ استفاده‌ در‌ صنعت‌ چاپ،‌ نهایت‌ سعی‌ خود‌ را‌ می‌کنند‌ تا‌ با‌ ارایه‌ راه‌حل‌های‌ مناسب،‌ حداکثر‌ انطباق‌ رنگ‌ از‌ مرحله‌ تولید‌ تا‌ چاپ‌ امکان‌پذیر‌ شود‌ ،‌ آگاهی‌ از‌ روش‌ها‌ و‌ ابزار‌ کنترل‌ کیفیت‌ از‌ مواردی‌ است‌ که‌ بستگی‌ به‌ سطح‌ آگاهی‌ و‌ دانش‌ فنی‌ نیروی‌ انسانی‌ شاغل‌ در‌ بخش‌های‌ مختلف‌ صنعت‌ چاپ‌ داشته‌ و‌ بی‌ توجهی‌ به‌ آن‌ کیفیت‌ محصول‌ نهایی‌ را‌ تا‌ حد‌ زیادی‌ غیر‌ قابل‌ پیش‌ بینی‌ و‌ مخدوش‌ می‌کند.‌

ارزش‌ سرمایه‌ گذاری‌ بر‌ روی‌ تجهیزات‌ کنترل‌ کیفیت‌ تنها‌ باعث‌ ارتقای‌ کیفیت‌ محصول‌ نمی‌شود‌ بلکه‌ این‌ اطمینان‌ را‌ برای‌ دست‌اندرکاران‌ تولید‌ و‌ مشتریان‌ محصولات‌ چاپی‌ ایجاد‌ می‌کند‌ که‌ آنها‌ نیز‌ همگام‌ با‌ پیشرفت‌ فناوری‌ دیجیتال‌ به‌ سوی‌ توسعه‌ قدم‌ برمی‌دارند.

چاپ هولوگرام

 چاپ هولوگرام

هولوگرام یک تصویر سه بعدی است که با استفاده از لیزر ایجاد می شود . نور دستگاه لیزر به دو پرتو می شکند . یکی از پرتوها با انعکاس از روی یک آینه از روی شی به صفحه عکاسی می تابد . پرتو دیگر به وسیله آینه دیگری بدون برخورد به شی به صفحه عکاسی فرستاده می شود . صفحه عکاسی در جایی قرار داده می شود که دو پرتو تلاقی می کنند . سپس صفحه عکاسی ظاهر می شود و ، در صورتی که به طریق صحیح به آن نور تابانده شود ، هولوگرام را پدیدار می کند.
چگونگی ایجاد این دو دسته تا حدود زیادی بستگی به ساختار درونی محیط تولید لیزر ، مکانیزم ایجاد لیزر و پارامترهای دیگر دارد که بررسی آنها خارج از این مقوله است. از لحاظ کاربردی ، لیزر‌های پالسی با مدت پالس ۱۲-۱۰ ثانیه در دسترس هستند. چنین لیزرهایی در جهت پژوهش در فرایندهایی که در گازها و مایعات ، با سرعتهای بسیار بسیار سریع رخ می‌‌دهد، بکار برده می‌شوند.