چاپ فلکسو | نورد آنیلوکس

نورد آنیلوکس هسته اصلی مرکزی سیستم های چاپ فلکسو است که وظیفه انتقال مرکب را بر عهده دارد . چرخه انتقال مرکب در روش چاپ فلکسو گرافی به این ترتیب است که ابتدا نورد (لاستیک) غوطه ور در مرکبدان، مرکب را به نورد اندازه گیری یا همان نورد آنیلوکس منتقل می کند . سپس نورد آنیلوکس توسط توسط شبکه سلولی شکل خود ، لایه ای از مرکب با ضخامت یکنواخت و مشخص را به روی سطح برجسته کلیشه می رساند .

نام های متعددی مانند نورد فرم ، نورد اندازه گیری ، نورد کنگره دار ، نورد حکاکی شده ، نورد تامین مرکب ، نورد انتقال مرکب هر از گاهی به جای آنیلوکس به عنوان نورد رساننده مرکب در چاپ فلکسو مورد استفاده قرار می گیرد .

۳f670763861139bf2201e7bc224257d4_XL

ویژگی های نورد آنیلوکس چاپ فلکسو

هر حفره دارای مشخصاتی است که در انتخاب یک آنیلوکس نقش مهمی دارند که عبارتند از : دهانه حفره ، فاصله بین حفره ها ، عمق حفره و دیواره های حفره .

حجم نورد آنیلوکس در چاپ فلکسو

عمق حفره های آنیلوکس مشخص کننده میزان مرکب انتقالی به کلیشه است. در هنگام نورد آنیلوکس این نکته حائز اهمیت است که نورد آنیلوکس تمام مرکب خود را به کلیشه چاپی منتقل کند .

مقدار مرکبی که توسط حفره های آنیلوکس منتقل می شود بستگی به ظرفیت و حجم حفره های آنیلوکس دارد ، از ایت رو حجم حفره ها باید به درستی اندازه گیری شود . حجم ، شکل و تراکم حفره ها باید به گونه ای باشد که لایه ای یکنواخت از مرکب را به روی کلیشه منتقل کند .

تاثیر تفاوت حجم نورد آنیلوکس روی چاپ فلکسو

نورد آنیلوکس با حجم کمتری در مقایسه نورد آنیلوکس با حجم زیاد مرکب ، دارای تصویر تمیزتر و واضح تری است . ضخامت کم لایه مرکب موجب افزایش کنتراست چاپ ، کاهش چاقی ترام، افزایش سرعت تولید و قابل کنترل بودن میزان مرکب مصرفی می شود.

در شرایطی که لایه مرکب بسیار ضخیم است ، مرکب تمایل به پخش شدن دارد و شرایط برای ایجاد چاقی ترام مستعد است . علاوه بر آن عمق زیاد حفره ها می تواند باعث ماندن مرکب در حفره ها و در نهایت بسته شدن آنها به ویژه در پروسه های طولانی مدت ماشین چاپ شود . در این شرایط بهتر است هر بار در طول زمان خواب ماشین سطح آنیلوکس به طور کامل تمیز شود .

در صورتی که لایه مرکب دارای ضخامت کمی باشد موارد زیرحاصل می شود :

۱- افزایش اندازه ترام ها قابل پیش بینی می شود

۲- چاپ تمیزتر خواهد بود

۳-ترام ها کوچکترند

۴- لبه های حروف و تصاویر و صاف تر خواهد بود

۵- مناطق غیر چاپی تمیزتر خواهد بود

برای داشتن کمترین ضخامت لایه مرکب باید به نکات زیر توجه داشت :

–        درجه تخلخل سطح چاپ شونده برای تعیین نازک ترین ضخامت لایه مرکب برای چاپ یک رنگ ، نقش اساسی دارد . به خصوص زمانی که عملیات چاپ انجام شده و مسلیلی چون پخش شدن مرکب ، ار دست دادن رنگ انعکا سی یا جذب آن به وجود می آید .

در این شرایط بایستی کلیه خواص ضخامت مرکب را در نظر داشت تا از پدیده هایی مثل جایی که الیاف کاغذ تمایل به جذب مرکب دارد ، ممانعت کرد .

-سیستم مرکب دهی پیشرفته با توانایی کار با ویسکوزیته بالای مرکب، ازدیگر عوامل موثر در ایجاد ضخامت کم لایه مرکب است.

-ویژگی های کاربردی مرکب (این که چطور تحت شرایط محیطی بسته بندی عمل می کنند) . یک نکته مهم در تعیین نازک ترین ضخامت لایه مرکب ، دستیابی به یک رنگ خاص است . قبل از تعیین حجم سلولی آنیلوکس بایستی برای یک انتخاب درست ، ویژگی های مرکب مصرفی را مدنظر داشت .

کاهش (ذرات ارگانیک فرار) یکی دیگر از مزیت های استفاده از نوردهای آنیلوکس با حجم و مقدار مرکب کم است. برای داشتن کمترین میزان مرکب روی بستر چاپی علاوه بر حجم سلولی، میزان تراکم سلولی نورد آنیلوکس نیز موثر است.

چاپ فلکسو

فراوانی سلولی در نورد آنیلوکس چاپ فلکسو

 به معنای تعداد حفره های آنیلوکس در هر اینچ است.Cell count   به معنای تعداد حفره های آنیلوکس در هر اینچ است. هر چه میزان حفره ها در هر خط بیشتر باشد توانایی آنیلوکس برای چاپ با کیفیت بالا بیشتر است.

فراوانی سلولی روی آنیلوکس(Line screen) رابطه غیرمستقیم با حجم نورد آنیلوکس دارد. هر چه تعداد خطها بیشتر باشد حجم انتقال مرکب توسط نورد آنیلوکس کمتر می شود و هر چه تعداد خطوط کمتر باشد حجم حفره ها بیشتر خواهد بود.

امروزه از نوردهای آنیلوکس با تعداد Line screen (تعداد خط در اینچ-Lpi) بیشتری (۸۰۰-۱۲۰۰) استفاده می شود. بالا رفتن تعداد خطوط نورد آنیلوکس به چاپکاران فلکسو این اجازه را می دهد که در حین ثابت نگه داشتن دانسیته، در کارهای چاتپی خود کنتراست رنگی بالاتری را بدست آورند.

با افزایش خلوص مرکب و کم شدن حجم حفره های نورد آنیلوکس، آنیلوکس های با line screen بالاتر می تواند مورد استفاده قرار بگیرد.

حجم نورد آنیلوکس با واحد BCM(Billions of cubic microns) اندازه گیری می شود.

رابطه بین نقاط کلیشه چاپی با فراوانی ترام (line screen) نورد آنیلوکس، به طور مستقیم روی کیفیت کار چاپی تأثیر می گذارد. باید توجه کرد که وقتی از یک کلیشه چاگی با فراوانی ترام پایین مثل lpi55 استفاده می کنیم، باید از یک نورد آنیلوکس با فراوانی ترام حدود lpi 500-250 استفاده کرد.

به عبارت دیگر رابطه بین فراوانی ترام کلیشه و آنیلوکس ۱ به ۵ است.

اگر بخواهیم یک کلیشه ۱۰۰ خط در اینچ را چاپ کنیم که قسمتی از تصویر آن ۲% است باتیستی یک نورد آنیلوکس ۶۰۰ خط در اینچ انتخاب شود. یا برای کلیشه ۱۰۰ خط در اینچ با ترام ۴% احتیاج به یک نورد آنیلوکس ۴۴۰ خط در اینچ است. ترام های روی کلیشه چاپی نباید کوچکتر از حفره های روی نورد آنیلوکس باشد. وقتی ترام های کلیشه کوچکتر از حفره های روی نورد آنیلوکس باشد، به داخل حفره های آنیلوکس وارد می شود. در این مرحلهDot dipping اتفاق می افتد که منجر به کثیف شدن چاپ می شود.

اگر اندازه ترام های کلیشه کوچک باشد یعنی Lpi کلیشه بالا باشد و از آنیلوکسی با Lpi پایین استفاده شود، با پدیده Dot dipping مواجه خواهیم شد.

برعکس اگر تراکم حفره های روی نورد آنیلوکس بیشتر از ترام های کلیشه باشد، ترام به جای حفره های آنیلوکس، با فاصله های بین دو حفره برخورد می کند و مرکب کافی را دریافت نمی کند. در این مواقع با از بین رفتن نقطه چاپی و یا کاهش دانسیته نقاط مواجه می شویم.

آنیلوکس های پیشنهاد شده برای ماشین چاپ فلکسو رول عریض باریک

نوردهای آنیلوکس در نمودار چاپی تنپلات، هافتون، خطی و چهاررنگ است.

بر این اساس، برای کارهای تنپلات و تک رنگ بهتر است از نوردهای آنیلوکس با Lpi پایین اما حجم سلولی بالا مورد استفاده قرار بگیرد. برعکس در مورد کارهای ترامه و چند رنگ می بایست آنیلوکسی با Lpi بالا و حجم سلولی کم در نظر گرفته شود.

هر چه میزان جزییات کار بیشتر باشد، میزان خط در اینچ افزایش و حجم حفره کاهش پیدا می کند. در مرکب های پایه آبی و چاپ رنگهای ترکیبی بهتر است رنگها دارای خصوصیات یکسانی باشند. سپس با توجه جزییات و حساسیتهای کار در هر رنگ میزان Lpi و حجم سلولی انتخاب می شود. از دیگر موارد انتخاب یک آنیلوکس مناسب، رنگ مورد مصرف است. به طور مثال رنگ قرمز دارای طول موجی بلندتر است و زودتر به چشم انسان می رسد در نتیجه از آنیلوکسی استفاده می شود که دارای عمق سلولی کمتر و تعداد خط بیشتر است تا بدین شکل لایه نازکتری از رنگ قرمز را چاپ کند، علارغم اینکه از انرژی رنگ قرمز کاسته نمیشود.

 چاپ فلکسو لفاف

زوایای نورد آنیلوکس در چاپ فلکسو

امروزه از نوردهای آنیلوکس با حفره های شش ضلعی ۶۰درجه برای بیشتر کارهای چاپ فلکسو استفاده می شود. به این دلیل که در یک اینچ تعداد بیشتری از این حفره ها در کنار هم قرار می گیرد و از این رو می توان Lpi بیشتر و عمق سلولی کمتر را بوجود آورد. مرکب در سلولهای۶۰درجه در مقایسه با حفره های۳۰ درجه در هنگام چرخش نورد آنیلوکس در چاپ فلکسو از سلولی به حفره دیگر منتقل نمی شود. چرا که در آنیلوکس ۶۰درجه محور اصلی حفره ها به صورت افقی در کنار هم قرار نگرفته است.

محاسبه تعداد حفره های هر اینچ مربع

برای این کار دو نوع روش محاسبه وجود دارد. یکی مخصوص حفره های ۴۵ درجه و دیگری مخصوص حفره های۶۰ و ۳۰ درجه.

حفره های ۴۵درجه:

حفره های هر متر مربع =line screen × line screen

مثال: محاسبه تعداد حفره های یک نورد آنیلوکس با زاویه ۴۵ درجه و تعداد خط۵۰۰:

حفره در هز اینچ مربع ۲۵۰۰۰۰ = ۵۰۰ ×۵۰۰

حفره های ۳۰ و ۶۰ درجه:

تعداد حفره های یک اینچ مربع = ۵/۱ × line screen×line screen

مثال: برای یک نورد آنیلوکس

 ۳۰ یا ۶۰ درجه، ۵۰۰ خط در اینچ:

حفره در هر اینچ مربع ۲۸۷۵۰۰ = ۵/۱ ×۵۰۰×۵۰۰

 

زاویه حکاکی

ساده ترین شکل حکاکی نورد آنیلوکس چاپ فلکسو در زاویه ۹۰ درجه است. این حفره های هرمی شکل دور تا دور نورد آنیلوکس در یک ردیف در کنار همدیگر قرار می گیرند. بعد از تمام شدن حکاکی، ردیف اول از حفره ها به ترتیب حکاکی ردیف های دیگر آغاز می شود که نتیجه این حکاکی منظم و دقیق، حفره هایی هستند که با محور نورد آنیلوکس زاویه ۹۰درجه را ایجاد می کنند.

حفره های ۴۵ درجه که با محور سیلندر زاویه ۴۵ درجه را تشکیل می دهند، در مقایسه با حفره های ۹۰ درجه کیفیت چاپ قابل قبولتری را از خود ارائه می دهند. حفره های دیگر، حفره های ۶۰ درجه هستند که به شکل شش ضلعی بوده و با محور آنیلوکس زاویه ۶۰ درجه ایجاد می کنند. حفره های ۳۰ درجه با محور نورد آنیلوکس زاویه ۳۰ درجه را می سازند. همه این زوایا از نظر هندسی به گونه ای هستند که بدون هیچ فاصله در کنار هم قرار می گیرند.

به دلایل مکانیکی (در هنگام کنده کاری) و دلایل چاپی (نحوه انتقال مرکب) توصیه می شود که از زوایای ۹۰ و ۳۰ درجه کمتر استفاده شود و بهتر است به جای آنها از زوایای ۶۰ و ۴۵ درجه استفاده شود. استفاده از حفره های ۶۰ درجه به حفره های ۴۵ درجه ارجحیت دارد، زیرا حفره های شش ضلعی قدرت انتقال مرکب بالاتری را دارند. به بیان دیگر در یک ناحیه مشابه روی نورد آنیلوکس دارای حفره های ۴۵ درجه و همان ناحیه روی نورد آنیلوکس دارای حفره های ۶۰ درجه، تراکم حفره های ۶۰ درجه نسبت به ۴۵ درجه ۱۲ درصد بیشتر است، به همین علت حفره های ۶۰ درجه مرکب را بهتر و یکدست تر از بقیه زوایا انتقال می دهند.

حفره ها روی نورد آنیلوکس چاپ فلکسو به دو شیوه ایجاد می شود:

۱- حکاکی مکانیکی نورد آنیلوکس با استفاده از الماس

۲- حکاکی لیزری

در روش اول با استفاده از الماس این حکاکی انجام می گیرد که در این شیوه نمی توان Lpi بالایی در نوردهای آنیلوکس ایجاد کرد. حفره های این روش به سه شکل حکاکی می شوند:

۱- حفره های به شکل هرم های نوک تیز

این حفره ها دارای نوک تیز به شکل هرم هستند که با الماس های هرمی ایجاد می شوند. این حفره ها به طور کامل از مرکب پر می شوند ولی نمی توانند مرکب را به طور کامل به سطح کلیشه انتقال دهند. بسته به کشش سطحی و ویسکوزیته مرکب و موارد از این دست، همیشه یک مقداری از مرکب در این حفره ها باقی می ماند. در این حفره ها به مرور زمان مرکب باقی مانده خشک شده و مشکلاتی مانند سایه، طرح یا شکل ناخواسته روی چاپ ایجاد می کند.

۲- حفره های به شکل هرم نوک تخت

عمق این حفره ها کمتر از حفره های هرم های نوک تیز است ولش مشکل چندانی در مقدار انتقال مرکب ندارند و حتی چاپ بهتری را نسبت به حفره های نوک تیز ارائه می دهند.

۳- هرم های تخت

حفره های به این شکل با الماس های دارای زاویه کج حکاکی می شوند. این حفره های دارای عمق کم و سطح مقطع بیشتری هستند به طوری که حفره ها با کف وسیع تر مرکب را بهتر و بیشتر انتقال می دهند.

حکاکی لیزری

۱- حفره های نوک تیز

این شکل از حکاکی لیزری به طور حتم ساده ترین روش نسبت به سختی های ساخت حفره های به شکل هرم های نوک تیز است. در این شکل از حفره ها مرکب به طور کامل از حفره خارج نمی شود و مرکب باقی مانده باعث کثیف و لکه دار شدن آنیلوکس و به دنبال آن اشکال ناخواسته در چاپ می شود.

۲- حفره های معمولی

این نوع حفره ها همانند حفره های هرم نوک تخت هستند، با این تفاوت که در این حفره ها قسمت قوس یا منحنی به صورت تخت و گوشه دار است. از این شکل حفره به طور واضح می توان دریافت که عمق بهتر و بیشتری را نسبت به حفره هایی به شکل Sharp calotte انتقال می دهد.

۳- حفره های به شکل U

به منظور انتقال بهتر مرکب توسط یک حفره بهتر است که حفره دیواره راست تری داشته باشد. حفره های حکاکی شده با لیزر در مقایسه با حفره های حکاکی شده به شیوه مکانیکی بهتر و با کیفیت تر هستند. همه حفره هایی که در بالا توضیح داده شدند حجم یکسانی از مرکب را دربر می گیرند. نکته اینجاست که باید دید کدام یک مرکب را بهتر انتقال می دهد یا به عبارت دیگر کدام حفره تمام مرکب درون خود را به سطح کلیشه انتقال می دهد.

انتقال مرکب به طور حتم به مواردی مانند: ویسکوزیته مرکب، کشش سطح، فشار چاپ، بستر چاپی و موارد دیگر بستگی دارد.

گفتنی است بر هر نورد آنیلوکس با هر زاویه ای، زاویه نقاط (ترام) روی کلیشه چاپی تفاوت می کند. همچنین باید تعداد خطهای کلیشه با تعداد خطهای نورد آنیلوکس همخوانی داشته باشد. اگر با یکدیگر همخوان نباشند مشکلات زیادی پیش خواهد آمد. بیشتر مشکلات اغلب به خاطر همین مسائل پیش می آید که اندازه یا تراکم ترام های روی کلیشه با دهانه حفره ها و تعداد حفره های روی نورد آنیلوکس همخوانی ندارد.

وسیله ای برای کنترل آنیلوکس

Echochek وسیله است برای  دیدن ساختار سطح میکروسکوپی آنیلوکس که امروزه مورد استفاده قرار می گیرد. این وسیله فویل کوچکی است که با فشار دادن آن بر روی سطح آنیلوکس و نقش گرفتن آن از یک آنیلوکس حکاکی شده ساخته شده است. بدین شکل می توان آنیلوکس را به طور تخصصی تر آنالیز کرد. از جمله دیگر اهداف استفاده از Echochek دیدن وضعیت حکاکی آنیلوکس و تعیین آنیلوکس اندازه گیری آن است.

کیفیت حکاکی آنیلوکس، وضعیت سلامت آن و انتخاب تناسب حکاکی با کارهای چاپی مورد نظر از جمله اهداف Echochek است. با استفاده از این وسیله می توان فراوانی سلولی، اندازه عمق حفره، شکل حفره، پوشش نورد آنیلوکس و یکدستی حکاکی را شناسایی کرد.

نگهداری آنیلوکس و نکاتی راجع به شوینده های آن

شوینده ها یکی از عوامل اساسی و حیاتی در چاپ فلکسو هستند. امروزه از روشهای متفاوتی برای شستشوی نورد آنیلوکس استفاده می شود که در ادامه به معمولترین و رایج ترین آنها اشاره می شود:

۱- Baking Soda Blast (Sodium Bicarbonat) System سیستم تمیز کردن آنیلوکس با جوش شیرین

این سیستم برای رساندن جوش شیرین به نورد آنیلوکس از فشار هوا استفاده و بعد از آن مواد باقی مانده را توسط مکش جمع آوری می کند. اساس این سیستم بر پایه انعکاس و بازتاب است. کریستالهای بزرگ بی کربنات به محض برخورد با یکدیگر شکسته و به کریستالهای کوچکتر تبدیل می شوند.

سرعت فشار دمش مناسب برای سیلندرهای کرومی و سیلندرهای سرامیکی با حکاکی مکانیکی ۲۰-۲۵ psi برای سیلندرهای سرامیکی با حکاکی لیزری ۳۰-۳۵ psi می باشد. جوش شیرین به داخل حفره های نورد آنیلوکس فرستاده می شود تا مرکب های خشک شده و باقی مانده در داخل حفره ها را از بین ببرد. این روش برای ماشین های چاپ رول عریض در حالی که روی ماشین سوار است و همچنین آنیلوکسهای عرض باریک هنگامی که از ماشین جداست، مناسب است.

سیستمهای تمیز کردن آنیلوکس جدا از ماشین چاپ، نیازمند یک محفظه محصول دمشی است. درحالی که سیستمهای تمیز کردن آنیلوکس روی ماشین متحرک بوده و می توانند از یک ماشین چاپ به ماشین چاپ دیگری منتقل شوند.

در هر دو سیستم، نورد آنیلوکس در حال چرخش دورانی است در حالی که روزنه های سیستم شوینده به صورت مکانیکی در عرض سیلندر حرکت کرده و آن را تمیز می کند.

۲-Plastic (poly) Based System

در این سیستم از فشار هوا همراه با دانه های پلاستیکی استفاده می شود که به سطح آنیلوکس برخورد می کند. فشار حدود psi 35-70 بوده و به صورت off-press و با محفظه بسته استعمال می شود. نورد آنیلوکس در حال چرخش بوده و نازل ها در طول نورد حرکت می کند و ذرات پلاستیک با نفوذ در داخل حفره های آنیلوکس، مرکب های خشک شده باقی مانده را از بین می برند.

۳- (Cleaning System Ultra Sonic) سیستم تصفیه التراسونیک

التراسونیک ارتعاشات صوتی با فرکانس بسیار بالاست که توسط گوش انسان شنیده نمی شود. این سیستم با شناسایی میزان آلایندگی درون حفره ها، انرژی متفاوتی را برای پاکسازی آن ساطع می کند. البته فشار بیش از حد در این فرایند می تواند به حفره ها آسیب رساند. برای از بین بردن این معضل، ژنراتورهای التراسونیک به یک زمان سنج برای محدود کردن زمان نوردهی و کاهش خسارات به حفره های آنیلوکس مجهز شده اند.

نوردهای آنیلوکس با فراوانی ترام بالا نیازمند زمان کمتری برای نوردهی هستند. به طور مثال یک نورد ۸۰۰ خط فراوانی حفره، ۷۳۶۰۰۰ حفره در اینچ مربع، عرض دهانه سلولی، ۳۰ میکرون و عمق سلولی ۸ میکرونی، زمان نوردهی که پیشنهاد می شود نباید بیشتر از سه دقیقه باشد. در حالی که نوردی با ۲۰۰ خط فراوانی حفره، ۴۶۰۰۰ حفره در اینچ مربع، عرض دهانه سلولی ۷۰ میکرونی و عمق ۳۴ میکرونی نیازمند زمان طولانی تری است برای نوع آنیلوکس می توان تا ۲۰ دقیقه را درنظر داشت. در این روش نوردهای آنیلوکس با فراوانی سلولی بالای ۸۰۰Lpi به صورت دستی تمیز می شوند.

۴- شوینده های شیمیایی

در صنعت چاپ فلکسو شوینده های شیمیایی مصرف روزانه دارند و در قسمتهای زیادی کاربرد دارند. اکثر این شوینده ها سود سوزآوری هستند که علاوه بر بالا بردن سرعت واکنش، تمیز کننده نیز هستند. اما برای انتخاب هر نوع شوینده شیمیایی باید نکاتی را رعایت کرد:

-رعایت استاندارد EPA و OSHA

– مطالعه دفترچه راهنما و تاریخ انقضای محصول که حاوی اطلاعات دقیقی درباره ترکیب و درست کردن این مواد شیمیایی است.

– مشورت با سازنده مرکب: قبل از استفاده از هر شوینده ای بایستی با سازنده آن مشورت کرد، چراکه بعضی از شوینده ها ممکن است عمل عکس و منفی روی مرکب داشته و مانع از عملکرد صحیح آن شود.

– مواد شیمیایی اسیدی و یا قلیایی می تواند از لایه سرامیکی نفوذ کند و به پایه فلزی نورد برسد. با نفوذ به سطح زیرین علاوه بر آسیب زدن به لایه سرامیکی، سبب تاول زدن (لایه لایه شدن) نور نیز می شود.

– استفاده از عینک ایمنی و دستکش های پلاستیکی زمان مصرف مواد شوینده

– PH محلول شیمیایی می تواند به نورد آنیلوکس آسیب رسانند. PH مرکبهای پایه آب حدود ۵/۸-۴/۹ است و PH شوینده های شیمیایی بایستی بیشتر از PH مرکب باشد تا مثمر ثمر واقع شود.

علاوه بر میزان استاندارد PH شوینده، زمان کار با دارو هم می تواند به حکاکی نورد آسیب رساند. محدوده مناسب PH دارو ۴-۸/۱۱ است از دیگر مواردی که باید هنگام کار با شوینده های شیمیایی مورد استفاده قرار داد جنس نورد آنیلوکس است. آنیلوکسها با پایه ضدرنگ فلزی می توانند از این داروهای خورنده شیمیایی استفاده کنند. در حاکی که در سایر ساختار آنیلوکسها به فرض مثال نوع آلومینیوم پایه فلزی خیلی راحتتر خورده و پوسیده می شود. به همین دلیل است که مرکب های پایه آب در بسیاری موارد می توانند برای آنیلوکسهای پایه آلومینیومی مضر واقع شوند.

-برسهای شوینده Brushes

قلموهای ضدرنگ فلزی به همراه شوینده های شیمیایی برای آنیلوکسهای سرامیکی کاربرد دارند و قلموهای برنجی برای سیلندرهای کرومی استفاده می شود. برسها باعث تحرک مواد  شوینده روی سطح نورد شده و آن را به داخل حفره ها هدایت می کنند. یک قلمو مناسب دارای موهایی با قطر کم و حدود  ۰۰۳/۰ میلیمتر یا کمتر است. این نوع قلمو به راحتی می تواند به انتهای حفره حکاکی شده دست پیدا کند.