چاپ-هلیور-گراور

چاپ هلیوگراور یا همان روتوگراور، سیستم چاپ گود است با کیفیتی بسیار نزدیک به چاپ افست. هر چند مراحل آماده سازی این نوع چاپ بسیار گرانتر از انواع دیگر چاپ مثل افست و فلکسو میباشد، اما برای چاپ ایده آل به شکل رول بر روی BOPP و موادی از این قبیل، بهترین انتخاب محسوب میشود. بخصوص اینکه مصرف لفافهایی از این نوع برای کارخانجات تولیدی همیشگی و با تیراژ بالا باشد. دلیل آن هم این است که با سیلندر تهیه شده، و میتوان در تیراژ میلیونی چاپ کرد در حالی که در روش افست برای تیراژهای بالا بایستی زینکهای مجدد تهیه کرد.

 

مراحل انجام چاپ هلیوگراور :

در این شیوه چاپ، پس از مراحل طراحی به مرحله ساخت سیلندر میرسیم که نقوش و تصاویر را به لفاف منتقل میکند. امروزه سیلندرهای چاپ هلیو به دو روش الکترومکانیکی و روش لیزری تهیه میشود. در هر دو روش، طرح و نقوش بر روی سیلندر که معمولا از فلزی سخت، با لایه ای پوشیده از مس میباشد، حک میشود. توجه کنید که ترامهای چاپ هلیو که به شکل حفره هایی در سطح سیلندر ایجاد میشود، برخلاف چاپ افست که ترامها اندازه های مختلفی میگیرند، یک اندازه هستند. شکل ترام در روی سیلندرهای هلیو اغلب به شکل آجری یا لانه زنبوری است. در اینجا نیز برای هر رنگ چاپ یک سیلندر مجزا تهیه میشود. ماشین چاپ هلیو همانند ماشین فلکسو از بخش رول بازکن – چاپ – خشک کنها و رول جمع کن تشکیل شده است. در چاپ افست اندازه ترام در نقاط پررنگ بزرگتر و در نقاط کم رنگ کوچکتر است، در حالی که ترام در چاپ هلیو بر روی سیلندر یک اندازه است. اما درصدهای بالاتر بر روی سیلندر، حفره هایی گودتر نسبت به درصدهای پایینتر ترام دارند. در قسمت چاپ، مخزن مرکب، سیلندر حکاکی شده، تیغه داکتر بلید و سیلندر چاپ یا سیلندر فشار را داریم. لفاف رول در مسیر حرکت بطرف قسمت چاپ می آید. بخشی از سیلندر حکاکی شده، درون مخزن مرکب قرار دارد، با حرکت سیلندر، مرکب اضافه توسط تیغه داکتر بلید از روی سطح آن برداشته میشود و در ادامه لفاف که بر بستر سیلندر چاپ یا سیلندر فشار حرکت میکند با سیلندر حکاکی شده که اکنون در حفره های آن ( ترامها) مرکب قرار گرفته است تماس یافته و نقش بر روی آن ثبت میشود. سپس لفاف که اکنون یک رنگ بر روی آن چاپ شده است از درون خشک کن حرکت کرده و به برج رنگ دیگر میرود و در آنجا نیز مراحل فوق تکرار میشود.

مواد قابل چاپ:

انواع کاغذ و مقوا، فیلمهای پلاستیکی (سلفون، پلی پروپیلن، نایلون، پلی استر، پی وی دی سی، پلی اتیلن، ونیل و …)، فویل (متالایز)، پارچه

اشکال قابل چاپ:

به شکل رول

کالاهای چاپ شده با این روش:

لفاف فیلمی(سبزیجات، دستمال کاغذی)، چتر، پرده حمام، کیسه های دستی تبلیغاتی، لفاف پوشک بچه، حوله های کاغذی، دستمال توالت، لفافهای شرینک، لفافهای بسته بندی پفک نمکی، چیپس، صابون و …

نکات قابل توجه در چاپ هلیوگراور:

۱) مراحل تکمیلی: پوشش UV و …، لمینیت، برش در ابعاد مورد درخواست، ساخت کیف دستی و …
۲) در زمان استفاده از سیستم لیزری، تهیه فیلم نگاتیو حذف میشود و از فایل اصلی سیلندر حکاکی شده تهیه میگردد.
۳) چاپ بر روی موادی مقاوم که پوششی مناسب برای بسته بندی محسوب میشوند، یکی از ویژگیهای این شیوه است.
۴) حداقل تیراژ: ۴ تن
۵) امکان چاپ نوع نقش: خطی و تنپلات و ترام و عکس و ترکیبی CMYK
۶) هزینه تهیه کلیشه کمی بیش از فیلم و زینک در چاپ افست است اما چون تیراژ چاپ در سیستمهای چاپ رول بالاست، هزینه هر لفاف پایینتر از چاپ افست خواهد بود.

ساخت سیلندر روتوگراور با استفاده از پرتو لیزر

روش حکاکی با لیزر در حالت عادی، توانایی تنظیم انرژی حاصل از ضربه را دارد و با توجه به ریزنگاری انتخابی، ابعاد پرتو، از پیش تعریف شده می‌باشند و از این رو، ابعاد حفره نتیجه مستقیم شکل مشخصی از پرتو در نقطه تمرکز آن می‌باشد.

  • لیزر مستقیم در چاپ رتوگراور
    امروزه، استفاده از روش لیزر مستقیم(۱ (DLS) ( برای ساخت سیلندر رتوگراور به سرعت در حال گسترش است.
    در این فرآیند با آبکاری لایه‌های روی و کرم، دوام و ساختار مناسب برای چاپ گراور حاصل گردیده و با استفاده از شیوه جدید پردازش تصویر(۲ SHC (، شکل هندسی حفره‌ها و در نتیجه ترام حاصل از آن‌ها، کاملاً بهینه گردیده است. کنترل فعال و مداوم متغیرهای پرتو لیزر، توانایی ایجاد حفره‌هایی با سطح و عمق کاملاً مستقل را فراهم کرده‌اند.
    فرآیند آبکاری الکترو شیمیایی با فلزات روی و کرم نیز، پیشرفت نموده است. با استفاده از نوع جدید کاتالیزور و الکترولیت عادی، سطح روی با لایه‌ای از کرم پوشش داده می‌شود. این ساختار روی – کرم قابل مقایسه با لایه مس – کرم در سیلندرهای معمول می‌باشد.
  • روش لیزر مستقیم، بدون تماس‌
    در این روش که اجزای اصلی ابزار آن در تصویر یک نمایش داده شده است، اطلاعات تصویر از طریق انرژی حرارتی حاصل از ضربه پرتو لیزر، مستقیماً به لایه روی منتقل می‌شود.
    ضربان پرتو لیزر با سرعتی تا هفتاد هزار بار در ثانیه، باعث تبخیر نقطه‌ای فلز روی و ایجاد حفره می‌گردد.
    برای دقت عمل و استمرار آن، مواد زاید عملیات، توسط گردش هوای پیش‌بینی شده‌ از محیط کار به غبارزدایی، منتقل می‌گردند.
    با استفاده از روش سیلندرسازی لیزری بدون تماس احتمال هر گونه خوردگی ابزار از بین رفته و امکان تکرارپذیری بی‌نقص افزایش می‌یابد.
    آماده‌سازی و پردازش داده‌ها – روش لیزر مستقیم در گستره وسیعی از محیط‌های اطلاعاتی قابل اجرا بوده و با انواع فرمت‌ها مانند،PS، PDF یا TIFF سازگار می‌باشد.
    پردازش نهایی جهت حکاکی، پس از مرحله تفکیک رنگ انجام می‌پذیرد و برای کسب نتیجه بهتر از انتقال بی‌واسطه، تمامی داده‌ها باید به صورت دیجیتال قابل حصول باشند. حکاکی حفره‌های گرد در مرحله ترام‌گذاری، امکان استفاده از زوایای متنوع‌ را مقدور می‌سازد و از تطابق فاصله ردیف‌های مجاور، زوایا مشخص می‌گردند.
    مجموعه‌ای از عدسی‌های قابل تنظیم، دستیابی به ریزنگاری (رزولوشن) مابین ۷۰ تا ۴۰۰ خط بر سانتی‌متر را میسر می‌سازد. (۱۷۸ تا ۱۰۱۶ خط بر اینچ).
    شکل دادن به حفره‌های- SHC ابعاد پرتو لیزر و انرژی حاصل از آن، شکل هندسی حفره‌ها را تعریف می‌نمایند.
    روش حکاکی با لیزر در حالت عادی، توانایی تنظیم انرژی حاصل از ضربه را دارد و با توجه به ریزنگاری انتخابی، ابعاد پرتو، از پیش تعریف شده می‌باشند و از این رو، ابعاد حفره نتیجه مستقیم شکل مشخصی از پرتو در نقطه تمرکز آن می‌باشد.
    روش‌های پیشرفته‌تر استفاده از حفره‌های SHC ، توانایی تنظیم هر دو عامل تأثیرگذار پرتو لیزر، یعنی ابعاد و انرژی را دارا می‌باشند. این تکامل بدین معناست که می‌توان در ایجاد یک حفره، میزان عمق و سطح آن را آزادانه کنترل نمود. بدین ترتیب عملاً یک بعد دیگر قابل استفاده در فضای چاپ به وجود می‌آید و ما می‌توانیم انواع مختلفی از درصدهای ثابت پوشش سطحی داشته باشیم.
    به عنوان مثال برای ترام پنجاه درصد با ضخامت‌های مخلتف پوشش مرکب و با شفافیت‌های مختلف مرکب (Trancparency) مفاهیم جدیدی تعریف می‌گردند.
    با توجه به سرعت بسیار بالای این روش، بهینه‌سازی انتقال مرکب برای هر میزان تونالیته می‌تواند جداگانه انجام گیرد.
    چاپخانه رتوگراور انتشاراتی با استفاده از حفره‌های SHC می‌تواند مقدار حکاکی سیلندرها را از ۷۰ تا ۹۰ خط بر سانتی‌متر اختیار کند.
    ابعاد حفره‌ها نیز با توجه به مقیاس تونالیته، می‌تواند از عمق تنها چند میکرون و عرض ۲۵ میکرون در نواحی روشن تا حداکثر عمق ۳۵ و عرض ۱۴۰ میکرون در نواحی کاملاً متراکم متغیر باشند.
    چرخه ساخت سیلندر با روش لیزر مستقیم – لایه روی، حامل اطلاعات تصویر و ماده پایه در فرآیند سیستم لیزر مستقیم می‌باشد.
    لایه نازکی از فلز روی با استفاده از آبکاری بر روی سیلندر پوشیده از مس قرار می‌گیرد. اقتصادی‌ترین شکل این عمل، تشکیل نازک‌ترین پوشش از روی، با ضخامت تنها ۵۵ میکرون یعنی تنها ۱۵ میکرون، بیش از حداکثر عمق حفره‌ها می‌باشد.
    سیلندر پوشش داده شده با روی در حین حکاکی لیزری با سنگ محور، برای حصول به بهترین کیفیت سطح، کاملاً صیقلی می‌گردد.پس از حکاکی، سیلندر کاملاً تمیز شده و سطح آن توسط فلز کرم، تا ضخامت ۶ الی ۸ میکرون پوشش داده می‌شود. این عمل در دمای ۶۲ درجه سانتی‌گراد با الکترولیت کرم (CR۶۲۴TD)، که با سیلندرهای پایه مس نیز هماهنگ می‌باشد، انجام می‌پذیرد.سپس سطح کار تا دستیابی به همواری مورد نظر پرداخت می‌گردد.
    جهت استفاده مجدد از لاشه سیلندر، لایه‌های کرم و روی از سطح آن به صورت مکانیکی برداشته شده، سطح پایه مس برای کار بعدی آماده می‌گردد.
    نظارت دقیق بر شرایط چاپ – روش لیزر مستقیم از محدودیت‌ها و لغزش‌های روش‌های الکترومکانیکی و شیمیایی‌ حکاکی سیلندر مبراست.
    با این روش می‌توان دیواره حفره‌ها را با بهترین شکل ممکن تولید نمود و حتی قادر می‌گردیم دیواره حفره‌ها را برش دهیم.
    یک پردازشگر بسیار کارآمد تصویر می‌تواند با هم‌پوشانی، چندین حفره خیلی کوچک را ترکیب کرده به یک مجموعه خوشه‌ای تبدیل نماید. این امر اجازه می‌دهد که به بالاترین رزولوشن تعریف شده با بهترین پردازش ترکیبی تصویر دست یافت.
    این ترکیب بالاخص در چاپ بسته‌بندی، فوق‌العاده مهم است. تجربه نشان می‌دهد با استفاده از سیلندرهای ساخته شده به روش‌ لیزر مستقیم (DLS) می‌توان به بالاترین سرعت و وسیع‌ترین طیف رنگ در چاپ دست‌ یافت.

مزایا
با این روش ساخت سیلندر به دور از هرگونه عمل سایشی انجام یافته و توانایی تکرار تولیدات با کیفیت را میسر می‌سازد و همچنین هیچ‌گونه تنظیم مکانیکی و یا آماده‌سازی دستی، ضروری نمی‌باشد.
در نهایت بزرگ‌ترین مزیت در چاپخانه مشاهده می‌شود و آن حصول به بالاترین کیفیت چاپ همراه با کمترین باطله و مصرف اقتصادی مرکب می‌باشد.
روش ساخت سیلندر با پرتو لیزر مستقیم (DLS) در صنعت‌چاپ گراور انتشارات کاربرد روزافزون یافته است. با کنترل مستقل ابعاد هندسی حفره‌های سیلندر، اکنون می‌توان اشکال کاملاً جدیدی به آن‌ها داده و روند انتقال مرکب را دگرگون نمود.
کارایی صنعت سیلندر سازی دیجیتال و دانش فنی حاصل از این پیشرفت‌ها منجر به تولید مرکب‌های جدیدی شده است که سرعت چاپ و کیفیت رنگ‌ها را در چاپ گراور باز هم بالا‌تر می‌برد.

چاپ هلیوگراور heliograph

تاریخ چاپ هلیوگراور به سال ۱۳۰۰ میلادی، دوره رنسانس و کار هنرمندان ایتالیایی در آن زمان بر می گرده. انچه این هنرمندان به آن مشغول بودند حکاکی‌های ظریفی بود که بر سطح نرم لوح های مسی بوده و با دست صورت می‌گرفت. طرح ها در جایی که بر روی مس حکاکی می‌شدند، کانال‌ها یا حفره‌هایی را باقی می‌گذاشتند که مرکب رو به هنگام چاپ در خود نگاه می‌داشتند. بنابراین انچه که امروزه تحت عنوان اینتاگیلو یا چاپ گود می‌شناسیم ریشه‌ای ایتالیایی داره و به معنای چاپ از روی سطح یا طرح گود شده است. در این میان چاپ گراور اشاره به روش صنعتی چاپ گود داره که مختص چاپ‌های با تیراژ بسیار بالا است.

به هر حال چاپ گراور در طول زمان پیشرفت و رواج بسیاری داشته تا جایی که به عنوان یک روش چاپی سریع و با کیفیت بسیار بالا، امروزه کاربردهای مختلفی داره. اولین لوح چاپ گود ( نه سیلندر گود ) با روش عکاسی در حدود سال ۱۸۱۴ توسط جوزف نیکفور نیپکه ابداع شد. او روش خود را هلیوگرافی نامید روشی که در اون گراور مسی برای چاپ به دستگاه بسته می‌شد. بعدها فاکس تابلوت روش نیپکه را تصحیح کرد و نخستین فیلم نگاتیو رو برای ساخت لوح به روش هلیوگرافی افزود. اما شخصی که به عنوان مخترع چاپ پیشرفته گراور شناخته شده کارل کلیف هست. کلیف کارش را با اسید کاری گراور حساس به نور و عکاسی شده در ۱۸۷۵ شروع کرد. او سرانجام در سال ۱۸۷۹ روش هلیوگرافی خودش رو تکمیل کرده و اون را در انجمن عکاسی وین معرفی کرد.

البته نسخه‌های چاپی کلیف نمونه‌هایی با کیفیت بسیار بالا بود که نظر مجموعه داران آثار هنری را جلب می‌کرد با این حال روش کلیف در ابتدا از محدوده شهر وین بیرون نرفت زیرا نمی‌خواست اسرار کار خودش رو افشا کنه. به هر ترتیب سرانجام زمانی که روش خودش رو به فروش رسوند پرده از اسرار خود برداشت، اما تا هنگام مرگ در سال ۱۹۲۶ روش خودش رو ارتقا داد. « انقلابی ترین حرکت او تبدیل چاپ گود از روی گراور مسطح به چاپ از روی سیلندر بود. او نخستین ماله یا تیغه بلید را در روش گود ابداع و حتی نخستین سیستم چاپ رنگی گود با دستگاه رول را طراحی کرد.

او بدین ترتیب اصطلاح سیستم چاپ رتوگراور از روی سیلندر را رواج داد.» بعد از آنکه کلیف اسرار کار خود را فاش کرد، دیگران به روش رتوگرار روی آوردن و طراحی تجهیزات برای این روش شروع شد. با آغاز قرن بیستم رتوگراور به عنوان روشی برای چاپ‌های ظریف و با کیفیت در همه جا رواج یافت. در دهه ۱۹۲۰ دستگاه‌های چاپ عظیم چهار و پنج رنگ وارد روش گراور شدند و انواع کارت پستال، تقویم، کتاب‌های هنری و حتی مجلات بصورت تمام رنگی با اونها چاپ شد. هلیوگرام یا همان روتوگراور ، سیستم چاپ گود است با کیفیتی بسیار نزدیک به چاپ افست. هرچند مراحل آماده سازی این نوع چاپ بسیار گرانتر از انواع دیگر، چاپ چون افست و فلکسو می باشد. اما برای چاپ ایده آل به شکل رول بر روی BOPP و موادی از این قبیل، بهترین انتخاب محسوب می شود. بخصوص اینکه مصرف لفاف هایی از این نوع برای کارخانجات تولیدی همیشگی و با تیراژ بالا باشد. دلیل آن هم این است که با سیلندر تهیه شده، می توان در تیراژ میلیونی چاپ کرد در حالی که در روش افست برای تیراژهای بالا بایستس زینک های مجدد تهیه کرد یا به اصطلاح زینک ها را سوزاند. چاپ هلیو دارای دستگاههای بسیار بزرگ و دارای بیشترین سرعت چاپ در صنعت چاپ می باشد که توانائی چاپ با بالاترین کیفیت و ارزانترین قیمت چاپ در دنیا همچنین توانایی چاپ بصورت رول تا عرضهای متفاوت و چاپ چندین رنگ بصورت همزمان را دارا میباشد ( البته چاپ افست و چاپ فلکسو هم چنین قابلیت هایی دارند ) چاپ بر روی میکرونهای کم و بالا را به راحتی انجام می دهد ومحدودیتی در جنس مواد چاپ شونده ندارد . اما هزینه این نوع از چاپ برای تیراژ های پایین و یا چاپ شیت به صرفه و منطقی نمی باشد.

چاپ هلیوگراور :

چاپ هلیوگراور گونه‌ای از چاپ‌های برجسته است. در چاپ هلیوگراور از کلیشه‌های فلزی (غالباٌ چدنی) استوانه‌ای شکل استفاده می‌شود که طرح مورد نظر به تفکیک رنگ بر روی آنها حک می‌شود. این روش چاپ به دلیل استفاده از کلیشه‌های چدنی برای چاپ تیراژهای پائین مقرون به صرفه نیست. چاپ هلیوگراور عموما برای چاپ بر روی سطوح نایلونی ( ترس بافان، سلوفان، متالایز ) کاربرد دارد.  سیستم چاپ گروار از جمله روش های چاپ گود است. روشی مناسب برای چاپ با کیفیت بسیار بالا که قادر است تصاویری با سایه روشن های به هم پیوسته درست همانطور که در یک تصویر عکاسی شده دیده می شود را به وجود آورد. در روش صنعتی گراور رول موسوم به روتو گراور از سیلندر های فلزی ( از جنس مس ) استفاده می کنند که تصاویر بصورت حفره های ذره بینی ( و البته معکوس ) بر روی آنها گود شده اند.  این سیلندر ها با استفاده از روش های آنالوگ ( مکانیکی – شیمیایی و فتو شیمیایی ) یا روش های دیجیتالی گود شده و ساخته می شوند.

موارد استفاده چاپ هلیوگراور:

الف : در حالت رول : انواع بسته بندی ها ، مجلات و برچسب ها با کیفیت بالا. مناسب برای چاپ مجلات و کاتالوگ های با تیراژ بسیار بالا ( مانند مجله نشنال جئو گرافیک ) ، لفاف های بسته بندی دیوار پوش و کف پوش ها ، پرده های زینتی ، فیلم های چند لایه پلیمری و کلا سطوح با عرض بالا.

ب : در حالت ورقی : مناسب برای کارهای با تیراژ محدود و کیفیت بالا همچون انواع اوراق بهادار مثل تمبر ، اوراق سهام و برخی اوراق تبلیغاتی . حفره های گود : اثر چاپی در روش گراور با انتقال مرکب از درون حفره هایی است که بر روی سیلندرهای مسی حک شده اند. این حفره ها شکل های مختلفی دارند ( مربع ، دایره ، بیضی ) . اما از لحاظ اندازه دهانه و عمق به ۳ دسته تقسیم می شوند :

یک – حفرهایی که اندازه دهانه و عمق متغیر دارند.

دو – حفره هایی که اندازه دهانه برابر و لی عمق متغیر دارند. سه – حفره هایی که عمق برابر ولی اندازه دهانه متغیر دارند.

– تعداد حفره ها گاه در ۱ اینچ مربع به ۲۲/۵۰۰ ( ۲۲/۵۰۰ نقطه در ۲/۵۴ سانتی متر ) می رسد.

– تفاوت بین اندازه دهانه و عمق حفره ها باعث به وجود آمدن سایه روشن ها و چاپ شدن تراکم های متفاوتی از تصویر می شود.

– یک حفره با دهانه بزرگ تر یا عمق بیشتر قادر است تا میزان مرکب بیشتری را در خود جای داده و فضای بزرگ تر یا رنگی تیره تر از تصویر در حال چاپ را ایجاد کند.

– قسمت هایی از سیلندر که فاقد هر گونه حفره ای هستند در واقع بخش های بدون تصویر خواهند بود.

– حفره های با اندازه دهانه و عمق برابر در گذشته بیشتر استفاده می شدند.

– حفره های نوع دو و سه هم امروزه کاربرد دارند. با استفاده از این حفره ها انعطاف بیشتری برای رسیدن به کیفیت چاپ بالا با در نظر گرفتن سطوح مختلف چاپ شونده به وجود می آید.

– برای چاپ روی لفاف های بسته بندی بیشتر از حفره های با دهانه برابر و عمق متغیر استفاده می شود.

– برای چاپ های با کیفیت بالا از حفره های با دهانه و عمق متغیر استفاده می کنند.

– تصاویر چاپ شده با روش گراور به دلیل بالا بودن تعداد نقاط چاپی روی سیلندر یا همان حفره ها از کیفیت بالا یی بر خور دارند . البته سیلندر و روشی که برای حکاکی آن بکار می رود تعیین کننده ترین قسمت کار است.

– یکی از ایرادات استفاده ار روش گراور مربوط به چاپ حروف است . گرچه حروف چاپ شده با این روش خوب هستند اما نسبت به حروفی که با دیگر روش های چاپی مانند افست به وجود می آیند قابل مقایسه نیستند . در واقع حروف چاپ شده در روش گراور به خاطر تبدیل شدن حروف به حفره ها ی چاپی همانند حروف چاپ شده با افست واضح و تیز و صاف نیستند .

فرآیند چاپ هلیوگراور :

– به دلیل هزینه بالای ساخت سیلندر ، روش گراور صرفا برای کارهای با تیراژ بالا و کارهای رول صرفه اقتصادی دارد. همانطور که گفتیم به روش چاپ گراور بصورت رول روتو گراور گفته می شود.

– در این روش برای مقاوم کردن سیلندر ها در چاپ های با تیراژ بالا سیلندرها با استفاده از فلز کروم آب داده می شوند. در این حال وقتی در طی فرآیند چاپ لایه کروم کشیده شده روی سیلندر در حال از بین رفتن بود دوباره سیلندر را آب کروم می دهند.

مراحل چاپ هلیوگراور:

یک – فرو رفتن سیلندر به داخل مخزن مرکب دستگاه و چرخیدن آن درون مخزن و پر شدن حفره ها با مرکب روان و رقیق.

دو- تماس سطح سیلندر با یک تیغه استیلی به نام تیغه « داکتر بلید » و گرفته شدن مرکب اضافی سطح سیلندر و باقی ماندن مرکب درون حفره ها.

سه – قرار گرفتن سطح چاپ شونده بین سیلندر گراور و سیلندر فشار دهنده دستگاه و انتقال مستقیم مرکب از دورن حفره ها بر روی سطح چاپ شونده .

– با توجه به ضخامت و غلظت پایین مرکب منتقل شده بر روی سطح چاپ شونده رنگ مایه های بدست آمده در چاپ گراور با رنگ مایه های دیگر روش های چاپی متفاوت است. بنابراین به جای استفاده از مرکب های سایان، ماژنتا ، زرد و مشکی (CMYK) معمول از مرکب های قرمز ، آبی و زرد و مشکی در آن استفاده می کنند.

– در مجموع استانداردهای مشخصی برای استفاده از انواع مرکب و اندازه حروف چاپی برای چاپ سطوح مختلف چاپی وجود دارند.

– روش گراور یک روش مستقیم ( direct) چاپی است ( یعنی تصاویر به صورت مستقیم از روی سیلندر به روی سطح چاپ شونده منتقل می شوند ) به همین دلیل در دستگاه های روتو گراور نیازی به استفاده از روش های کنترل مخزن مرکب نیست پس می توان کیفیت را در این روش به خوبی کنترل کرد و سرعت چاپ را بالا برد. در برخی موارد سرعت چاپ دستگاه می تواند به حدودا ۹۰۰ متر در دقیقه برسد.

محاسن چاپ هلیوگراور:

– کیفیت بالا – سرعت بالا – قابلیت چاپ نزدیک به تصاویر سایه روشن پیوسته – رنگ سیاه پرمایه – قابلیت چاپ حتی بر روی سطوح چاپ با کیفیت پایین – صرفه اقتصادی بالا در چاپ های با تیراژ بالا – سرعت بالای چاپ بعد از فرآیند آماده سازی سیلندر

معایب چاپ هلیوگراور:

– چاپ شدن حروف به صورت نقطه سایه ( ترامه ) – استفاده از مرکب های وابسته به حلال – محدود بودن استفاده به چاپ های با تیراژ بالا – گران بودن اعمال اصلاحات و تغییرات بر روی سیلندر ساخته شده و ترجیح ساخت سیلندر مجدد در این حالت – نمونه گیری بسیار گران

ارزش این مقاله برای شما
5

پاسخی را بگذارید